発電部品製造サービス

Inconel 718、Hastelloy X、またはチタン合金などの高温（700°C以上）にさらされる部品には先進材料を使用してください。タービンブレードや排気システムには、熱疲労やクリープに耐性のあるニッケル基スーパーアロイを検討してください。材料はASTM B637などの関連規格および熱処理仕様を満たす必要があります。

熱的および機械的負荷に耐える疲労・熱疲労耐性を持つ部品を設計し、稼働条件下で最低10万サイクルの疲労寿命を確保してください。有限要素解析（FEA）を用いて熱および機械的応力をシミュレーションし、ローター、シャフト、ケースなどの重要部品に対して安全率2.0以上を確保してください。

高応力部品には全貫通溶接と制御された熱入力を適用してください。溶接手順はASMEセクションIXに従い、残留応力低減のために溶接後熱処理（PWHT）を実施してください。超音波検査（UT）やX線検査（RT）などの非破壊検査（NDT）で溶接の完全性を確認してください。

高熱負荷部品には冷却チャネルや熱交換器を統合し、効果的な放熱を確保してください。蒸気タービンや発電機では、高熱ガスに曝される部品すべてに高い熱伝導率と熱衝撃耐性が必要です。銅合金やアルミニウム複合材は熱交換器や冷却プレートに最適です。

水、蒸気、または過酷な化学物質に曝される部品には、ステンレス鋼、デュプレックス鋼、チタンなどの耐腐食合金を使用してください。タービンブレードや高温合金にはセラミック熱バリアコーティング（TBC）を適用し、ASTM B733規格に準拠した耐久性を保証してください。

高圧封止および流体の最適化設計を行ってください。圧力容器および配管はAPI 6AまたはASME B16.5規格を満たす材料と部品を使用し、静水圧試験または空気圧試験で圧力耐性を検証してください。運転条件下での圧力定格を満たすことが必須です。

タービンローター、ブレード、圧縮機ブレードなどの重要部品に対して厳密な寸法公差を適用してください。ASME Y14.5に基づく幾何公差（GD&T）を用いて形状、適合性、機能を管理し、主要寸法は三次元測定機（CMM）やレーザースキャンで測定してください。

高圧ガスや蒸気に曝される部品にはメタルツーメタルシール、Oリング、またはスパイラル巻きガスケットを使用してください。フランジ、バルブ、重要なシール部で漏れがないことを保証するため、圧力減衰試験やヘリウム漏れ試験を実施し、ASME B16.5に準拠したガスケット設計・設置を行ってください。

重要な溶接部および圧力容器に対して定期的に超音波検査（UT）、渦電流検査（ET）、X線検査を実施してください。ASME VおよびAPI 570規格に準拠した検査と受入基準を遵守し、監査およびトレーサビリティのために検査結果を文書化・保管してください。

ASMEセクションVIII、API 6A、ISO 9001などの産業規格に全ての部品が準拠していることを保証してください。設計文書、材料認証書、応力解析報告書、製造工程仕様書などを完全に管理し、API、CE、ASME認証を含む第三者監査および規制承認の準備を行ってください。

Inconel 718、Hastelloy X、チタン合金など、800°C以上の高温環境にさらされる部品にはこれらの材料を選択してください。発電所のタービンや熱交換器にはクリープ耐性と高温強度に優れた合金を使用し、ASTM B637およびASME SA-213の規格に準拠させてください。

API 579やASMEボイラーおよび圧力容器コードに従い、熱的および機械的負荷下で疲労解析を行ってください。タービンブレード、ローター、ガス圧縮機ブレードなどは、動的負荷と運転温度下で100万サイクル以上の寿命を持つことが必要です。熱膨張のサイクルも考慮してください。

重要部品の溶接はASMEセクションIXの手順を遵守し、完全貫通溶接を確保してください。応力緩和のため溶接後熱処理（PWHT）を実施し、非破壊検査（UTやRT）で溶接の品質と構造的完全性を検証してください。

熱交換器や冷却システムには銅合金のような高熱伝導材料を使用し、熱サイクルの激しい領域には冷却チャネルやヒートシンクを設計に組み込んで放熱を促進してください。高温環境下での変形防止のため熱膨張も考慮してください。

高温および化学的に過酷な環境にさらされる部品には、セラミックコーティングやHVOF（高速度酸素燃料）などの耐腐食コーティングを施してください。冷却塔、ボイラーチューブ、ガスタービンでの酸性およびアルカリ性環境に対応できる材料を使用し、ASTM G48やISO 12944の耐腐食性試験基準を満たしてください。

圧力容器、バルブ、熱交換器などの圧力封止部品にはASMEボイラーおよび圧力容器コードまたはAPI 650を適用し、圧力定格と設計を遵守してください。水圧試験や空気圧試験、さらに蒸気ラインやリアクターなどの重要システムではヘリウム漏れ試験（<1×10⁻⁹ Pa·m³/s）を行い、漏れ防止の完全性を確認してください。

シール、ベアリング、回転部品と相互作用する重要部品には精密な寸法管理を適用し、ASME Y14.5に準拠したGD&Tを用いて平坦度、同心度、垂直度を管理してください。タービンローターやバルブシートなどの厳密な嵌合部品には±0.01mmの加工公差を保持してください。

高圧ガスまたは蒸気にさらされる部品には金属間シールやスパイラル巻きガスケットを用い、フランジ、バルブ、重要シールの接合部で漏れがないことを圧力減衰試験やヘリウム漏れ試験で確認してください。ガスケット設計および設置はASME B16.5に従ってください。

重要な溶接部や圧力容器に対し、定期的に超音波検査（UT）、渦電流検査（ET）、X線検査を実施し、ASME VおよびAPI 570規格に準拠してください。検査結果は監査およびトレーサビリティのために文書化および保管してください。

すべての部品がASMEセクションVIII、API 6A、ISO 9001などの業界標準に準拠していることを確保し、設計文書、材料証明書、応力解析報告書、製造工程仕様書などを完全に管理してください。API、CE、ASMEの認証を含む第三者監査および規制承認に備えてください。