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精密電気放電加工（EDM）サービス

精密電気放電加工（EDM）サービスは、制御された電気スパークを利用して硬質材料や複雑な形状を正確に加工します。複雑な設計、厳しい公差、加工が困難な材料に最適で、高い精度、滑らかな仕上げ、最小限の材料変形を実現します。

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電気放電加工（EDM）用途

精密電気放電加工（EDM）の用途は、硬質材料を電気スパークで除去し、複雑で高精度な部品を製造することです。複雑な形状、厳密な公差、耐久性の高い材料に最適で、航空宇宙、医療、自動車、金型産業で広く使用されています。

業界	用途
航空宇宙・航空	タービンブレード、航空機エンジン部品、着陸装置部品
発電	蒸気タービンノズル、ガスタービンベーン、発電機ロータースロット
石油・ガス	バルブシート、高圧ノズル、ドリルビット部品
消費財	金型キャビティ、精密時計部品、電子コネクタ
医療機器	外科用器具金型、埋め込み型デバイス部品、マイクロニードル製造
農業機械	精密切削工具、機器部品用射出成形金型、ポンプインペラー
自動車	燃料噴射装置部品、トランスミッション部品、ブレーキシステム金型
ロボティクス	マイクロギア、精密アクチュエータ、カスタムエンドエフェクター部品
自動化	複雑なセンサーケース、精密駆動部品、高精度工具システム
産業機器	EDMワイヤーガイド、工具部品、精密ベアリング
原子力	制御棒機構、原子炉容器部品、高精度シール

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電気放電加工材料

電気放電加工（EDM）は、スーパーアロイ、チタン、ステンレス鋼などの硬質材料を正確に加工するために使用されます。アルミニウム、銅、真鍮、青銅などの導電性金属にも効果的です。EDMは炭素鋼、プラスチック、セラミックなど多様な材料を処理でき、高精度かつ最小限の材料ストレスで複雑な部品製造を可能にします。

材料	グレード
スーパーアロイ	インコネル718、インコネル625、モネル400、ハステロイC22、ステライト6、ニモニック80A、ルネ41、ハステロイX
チタン	TA1、TA2、Ti-6Al-4V (TC4)、Ti5553、グレード23、TA15、TC11、グレード20
アルミニウム	6061、7075、2024、5052、5083、1100、6082、ADC12
銅	C101、C102、C103、C110、C175、C194、ベリリウム銅、クロム銅
真鍮	C360、C377、C385、C260、C270、C220、C628、C624
青銅	C510、C521、C608、C630、C836、C863、C954、C907
炭素鋼	1018、1020、1040、1045、1060、1215、4130、4140
ステンレス鋼	304、304L、316、316L、410、416、420、17-4PH
プラスチック	ABS、PA（ナイロン）、POM（アセタール）、UHMW、PTFE、PC、PEEK、PP
セラミック	アルミナ、ジルコニア、シリコンカーバイド、アルミニウムナイトライド、ムライト

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EDM部品の表面処理

EDM部品の表面処理は耐久性、耐腐食性、外観を向上させます。研磨、コーティング、窒化などの技術により表面の一体性が改善され、摩耗が減少し、EDM製造部品の寿命が延び、厳しい産業用途での最適な性能が保証されます。

耐熱性強化サーマルコーティング

仕上げ加工状態

塗装

PVD（物理蒸着）

サンドブラスト

電気めっき

研磨

陽極酸化処理

粉体塗装

電解研磨

パッシベーション

ブラッシング

ブラックオキシド

熱処理

熱バリアコーティング（TBC）

バレル研磨

アロディン

クロムメッキ

リン酸塩処理

窒化処理

亜鉛メッキ

UVコーティング

ラッカーコーティング

テフロンコーティング

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EDM加工の公差提案

EDM加工の公差提案は、複雑な部品で高精度を達成するための指針を提供します。一般用途で±0.1mm、高精度部品で±0.005mmの適切な公差を選択することで、性能を最適化し、誤差を最小限に抑え、厳しい設計要件を満たすことができます。

項目	提案
一般公差	±0.1 mm（ほとんどの標準EDM操作に適用）

高精度公差	±0.005 mm（高精度部品向け）

最小壁厚	0.2 mm（材料および加工条件による）

最小ボーリングサイズ	0.3 mm（小さな特徴の細かい加工用）

最大ボーリング深さ	300 mm（機械および材料の制約による）

最大部品サイズ	800 mm x 800 mm x 800 mm（機械と材料によって異なる）

最小部品サイズ	0.5 mm x 0.5 mm（小さく複雑なディテール向け）

プロトタイピング	1〜50個（初期テストランや少量生産向け）

少量生産	50〜500個（高精度を求める小規模生産に効率的）

大量生産	500個以上（適切なツーリングと工程最適化により可能）

リードタイム	1〜4週間（複雑さ、材料、数量による）

EDM加工設計ガイドライン

EDM加工設計ガイドラインは、複雑な部品の効率的かつ正確な製造を保証します。電極設計、半径、穴の配置、表面仕上げ、公差などの要素を考慮することで、最適な結果を得て、工具の摩耗を減らし、高精度要件を効果的に満たすことが可能です。

項目	提案
半径とフィレット	ツール摩耗を減らし加工効率を向上させるために、最小半径0.2mmの半径またはフィレットを使用してください。滑らかな電気放電のために鋭い内角は避けてください。

穴設計	EDM用に最小穴径0.3mmを確保してください。深穴の場合は、効果的な加工と過度の電極摩耗防止のために、深さ対直径比を5:1以下にすることを検討してください。

表面仕上げ	部品の要件に応じて表面仕上げを指定してください：標準部品はRa 0.8µm 高精度部品はRa 0.2µm 光学品質表面はRa 0.05µm。

壁厚	加工中の構造的な一体性を確保し、変形を防ぐために最低0.2mmの一定した壁厚を保ってください。

公差	EDMの標準公差は一般用途で±0.1mm、高精度部品で±0.005mmです。コスト増加を避けるため、必要な場合のみ厳しい公差を使用してください。

穴の配置	穴の中心間距離は最低0.5mmにしてください。適切なスパーク放電を確保し、工具干渉を防ぐために、穴を端や他の穴に近づけすぎないでください。

部品の向き	電極交換を最小限にし、加工時間を短縮するために部品を配置してください。工程中の過度なセットアップや固定具の交換を避けるためにアクセスしやすい箇所を計画してください。

電極設計	ワーク材に適した電極材料（銅またはグラファイトなど）を使用してください。最適なスパーク分布と良好な表面品質のために適切な電極形状を確保してください。

鋭いエッジと角	鋭いエッジや角は避けてください。スパーク放電を良くし、電極の摩耗を減らし、部品の強度を向上させるために半径や面取りを使用してください。

材料選択	EDMに適した導電性と硬度を持つ材料を選択してください。カーバイド、工具鋼、チタン合金などは一般的に加工されますが、硬い材料には特定の電極が必要です。

切削速度と電力設定	材料特性と希望の仕上げに基づき切削速度と電力設定を調整してください。特に複雑なディテールの場合は最適なスパークエネルギーに設定を調整してください。

ポケット設計	ポケットは滑らかな遷移を持ち、深く狭いポケットは避けてください。より良いスパーク分布と材料除去のために、丸みを帯びた角（最小半径0.5mm）を推奨します。