産業機器部品製造サービス

ISO 281およびDIN 743に基づく荷重条件下の静的および疲労解析（FEA）を適用して検証を行います。降伏強度700MPa以上の低合金鋼（例：42CrMo4、AISI 4140）を使用します。応力集中を軽減するために、コーナーおよび遷移部に半径R≥3mmを設けます。

回転軸用のIT6〜IT9公差を定義し、GD&Tによりプロファイルの平坦度≤0.05mm、垂直度≤0.03mm、ピン穴の位置精度≤0.02mmを保持します。フィットクラスはISO 286を参照してください。

自己整列テーパーまたはガイドピンを備えたフィールド交換ユニット（FRU）を設計します。ISO 4762/4763のねじ規格を適用し、メンテナンスエリアにはキャプティブファスナーを使用、20〜40mmのレンチクリアランスを確保します。3D展開図で組立・分解手順を文書化します。

統合されたヒートスプレッダーを用いた受動的伝導を実装します。電子機器筐体には熱伝導率≥5 W/m·Kのグラファイトパッドまたは熱エポキシを使用し、電力モジュール上の通気設計で風速2m/s以上を確保、フル負荷時の温度上昇を30°C以下に抑えます。

EN ISO 9227塩水噴霧試験基準に準拠したコーティングを指定します。摩耗領域にはQPQ窒化処理（≥950 HV）またはHVOFコーティングを適用し、摺動部には硬質クロム（20〜30μm）またはPVD CrNを使用。摩擦低減のため軸-ベアリング界面のRa≤0.4μmを維持します。

荷重経路の整合のために高精度ピン（H7/h6）および研磨キーウェイを使用し、M6〜M16のファスナーエリアにはプリロードトルクチャート（ISO 898）を計画。設置にはISO 2768-mKクリアランスおよび90°アクセスが可能なリフティングポイントまたはボルトオンフランジを設計します。

屋外や粉塵環境に対応するためIP65〜IP67準拠で設計。シリコーンまたはEPDMガスケットを圧縮ストップ付きで使用し、舌と溝の結合部を設けて一貫した圧縮力（10〜25 N/cm）を維持。肩止めやワッシャーにより過剰圧縮を防止。

ISO 10816またはMIL-STD-810H振動規格に準拠して設計。感度の高い部品は減衰率ζ≥0.15のエラストマーアイソレーターに搭載。リブまたはハニカムリブを用いて共振周波数を分散させ、重要回転数範囲のモーダル解析を実施。

全ての荷重支持部品および安全クリティカル部品に恒久的なDMC（データマトリックスコード）またはQRコードタグを統合。高仕様クライアント向けにはAS9102またはFAIフォーマットを維持。部品IDを通じてCADモデル、検査報告書、試験証明書をPLMにリンクし完全なデジタルトレーサビリティを確保。

ISO 13849-1（安全関連部品）、CE機械指令2006/42/EC、OSHA 1910に準拠した設計を保証。ピンチポイント周囲にガードを設置し、EN ISO 13857に基づくアクセス範囲を検証。高リスクアクセスエリアには緊急停止ブラケットおよび安全ラベルを統合。

反復荷重下での機械的完全性のために構造用鋼（例：42CrMo4、AISI 4140、S355JR）を選択。トレーサブルなEN 10204 3.1またはASTM A6証明書付きの認証済み棒材、板材、鍛造材を使用。摩耗領域には工具鋼（例：D2、H13）硬度58HRC以上または青銅合金（C93200）を適用。

3軸/5軸ツールパスクリアランスを確保し、穴の深さやポケット形状に対してツールリーチ比を6×D以下に維持。効率的な治具締め付けを設計し、インデックスセットアップでサポートされない限りアンダーカットを排除。鍛造素材のラフから仕上げまでの許容差は1.5〜2.5mmを目標。

ISO 8015準拠のGD&Tを適用し、基準面、穴、輪郭を制御。平坦度≤0.03mm、ピン穴の位置公差≤0.02mm、直交面の垂直度≤0.05mmを規定。CMMや光学測定用に10mm以上のプローブクリアランスを持つ検査ポイントを設計。

30°〜45°の面取り、根元隙間1mm以上、2方向以上のアクセスを有する溶接区域を定義。ISO 5817またはAWS D1.1に基づく接合部疲労を検証。ボルト締め組立用にH7/h6公差の精密穴とISO 898-2準拠のプリロードトルク仕様を使用。

ISO 2063またはASTM B633準拠の機能性コーティングを指定。構造用炭素鋼には亜鉛メッキ（12µm以上）、リン酸塩処理、またはエポキシ粉体塗装（60〜90µm）を適用。摺動面には硬質クロムまたはPVD（CrN/TiAlN）を使用。全コーティングはISO 9227の塩水噴霧試験240時間以上に合格。

複数ロットでの安定性のためCNCツールオフセット補正とクローズドループフィードバックを実装。全ての重要品質特性（CTQ）に対しCp/Cpk≥1.33を定義。ゲージR&Rを10％未満に保ち、最終検査記録に紐付くバーコード付き作業指示書によるバッチ管理を適用。

盲穴には深さがねじ径の2倍以上のねじ深さを設計。切粉の巻き込みを減らすためねじ切りフライスや成形タップを使用。ASME B1.2またはISO 1502に準拠したゲージでねじを検査。頻繁にサービスされる部品にはヘリコイルやキンサーといったキャプティブインサートを使用しねじの整合性を保つ。

部品番号と改訂コードをレーザー刻印（深さ0.1mm以上）またはドットピンでマーキング。ECC200対応のデータマトリックスまたはQRコード形式でシリアル番号およびロット番号をエンコード。全部品をERPまたはPLMシステム内のデジタル検査記録、材料証明書、加工ログとリンク。

ISO 286公差に従い、軸にはトランジションフィット（H7/p6）、ブッシュにはクリアランスフィット（H7/g6）を定義。機能グループのドライラン組立を実施し、フェーラーゲージで0.1mm以下の隙間を確認。全組立操作をFAIまたはPPAPレベル3の文書で記録。

RoHS/REACH指令に準拠した材料とコーティングを使用。EU向けには機械指令2006/42/ECに基づくCEマークの遵守を含む。2D/3D図面、EN材料証明書、ISO 9001検査報告書、輸出包装規格（ISPM-15）を提供。