Herstellungsservice für Öl- und Gasteile

Verwenden Sie korrosionsbeständige Legierungen wie Edelstahl (z.B. 316L), Duplexstahl, Inconel oder Titan für exponierte Komponenten. Stellen Sie sicher, dass alle Materialien den NACE MR0175-Standard für schwefelhaltige Gasumgebungen erfüllen und über Materialzertifikate (z.B. ASTM A106, ASTM A182) verfügen.

Folgen Sie ASME B31.3 für Rohrleitungsdesign und ASME Abschnitt VIII für Druckbehälter. Führen Sie Spannungsanalysen mittels FEA durch, um sicherzustellen, dass Teile inneren und äußeren Drücken standhalten, einschließlich Berücksichtigung von Berstdruck und Ermüdungswiderstand bei zyklischer Belastung.

Stellen Sie die Schweißbarkeit der ausgewählten Materialien mit gut definierten Verfahren gemäß ASME IX sicher. Verwenden Sie für kritische Verbindungen vollständige Durchschweißungen, sowie geeignete Vorwärmung und Nachbehandlung (PWHT), um Risse zu verhindern. Führen Sie zerstörungsfreie Prüfungen (NDT) gemäß ASME V oder API 1104 durch.

Für Komponenten, die aggressiven Umgebungen (z.B. Salzwasser, Säuren) ausgesetzt sind, wenden Sie korrosionsbeständige Beschichtungen wie Chrom- oder Zinkbeschichtungen zum verbesserten Schutz an. Spezifizieren Sie Verblendungs- oder Überlagerungsschweißverfahren zur Erhöhung der Abriebfestigkeit bei Anwendungen mit hohem Durchfluss oder hoher Beanspruchung.

Konstruieren Sie Wärmetauscher und Komponenten, die hohen Temperaturen ausgesetzt sind, mit Materialien, die bei hohen Temperaturen ihre Integrität bewahren. Verwenden Sie Wärmeanalysen, um sicherzustellen, dass Komponenten innerhalb der spezifizierten Temperaturbereiche arbeiten, und berücksichtigen Sie thermische Ausdehnungen in Verbindungen und Dichtungen.

Bewerten Sie die Ermüdungsbeständigkeit von hochbelasteten Komponenten mittels zyklischer Belastungsanalyse nach API 579 oder ASME Abschnitt VIII. Stellen Sie sicher, dass die Konstruktionsreserven für schwankende Betriebsdrücke, Vibrationen und zyklische Belastungen bei Pumpen, Ventilen und Rohrleitungen ausgelegt sind.

Konstruieren Sie dichte Abdichtungen bei Flanschen, Ventilen und Pumpen durch Auswahl geeigneter Dichtmaterialien wie Graphit, PTFE oder Metalldichtungen. Verwenden Sie bei Bedarf Doppeldichtungssysteme und führen Sie Druckprüfungen gemäß API 598 oder ASME B16.5 durch, um die Dichtheit zu verifizieren.

Halten Sie enge Toleranzen für kritische Schnittstellen wie Flanschverbindungen, Dichtflächen und Gewindekomponenten ein. Verwenden Sie GD&T gemäß ASME Y14.5 oder ISO 1101. Stellen Sie sicher, dass alle Teile innerhalb funktionaler und montagetechnischer Toleranzgrenzen gefertigt werden für einen reibungslosen Betrieb.

Verwenden Sie NDT-Techniken wie Ultraschallprüfung (UT), Röntgenprüfung (RT) und magnetpulverprüfungen (MPI) zur Bewertung der Materialintegrität und Schweißqualität. Stellen Sie sicher, dass alle kritischen Komponenten NDT-Prüfungen gemäß API 1104 und ASME Abschnitt V bestehen, um Defekte in Hochrisikoanwendungen zu vermeiden.

Stellen Sie die Einhaltung internationaler Normen wie ASME, API, ISO 9001 und NACE MR0175 für Materialauswahl und Design sicher. Führen Sie alle erforderlichen Dokumentationen, einschließlich Konformitätsbescheinigungen, Inspektionsberichte und Produktzertifizierungen, für behördliche Genehmigungen und Audits.

Wählen Sie Materialien, die hohen Temperaturen, Drücken und korrosiven Umgebungen standhalten. Verwenden Sie korrosionsbeständige Legierungen wie Duplex-Edelstahl, Inconel und Titan für Teile, die aggressiven Chemikalien, Meerwasser und schwefelhaltigem Gas ausgesetzt sind. Stellen Sie die Einhaltung von NACE MR0175 für „sour service“ sicher.

Stellen Sie sicher, dass Komponenten zyklischen Lasten und hohen Spannungen standhalten. Verwenden Sie FEA-Simulationen zur Analyse der Ermüdung unter dynamischen Belastungen gemäß API 579 oder ASME BPVC. Komponenten, die Vibrationen oder wiederholter Belastung ausgesetzt sind, sollten eine Ermüdungslebensdauer mit Sicherheitsfaktoren ≥ 2,5 erreichen.

Verwenden Sie vollständige Durchschweißung, um Dichtheit in kritischen Anwendungen zu gewährleisten. Folgen Sie den Schweißnormen API 1104 oder ASME IX für Druckgrenzschweißungen. Führen Sie eine Nachbehandlung (PWHT) durch, um Restspannungen abzubauen und Risse zu vermeiden, insbesondere bei hochfesten Stählen und Legierungen.

Sorgen Sie für dichte Abdichtungen bei druckführenden Komponenten. Verwenden Sie Metall-zu-Metall-Dichtungen, O-Ringe oder Spiraldichtungen je nach Druck- und Temperaturbereich. Führen Sie Helium-Lecktests (<1×10⁻⁹ Pa·m³/s) zur Überprüfung der Dichtheit durch. Planen Sie Doppeldichtungen für kritische Gasleitungen oder Hochdruckbehälter ein.

Tragen Sie Schutzbeschichtungen wie Zinkbeschichtung, Epoxidharz oder PVD auf Komponenten auf, die korrosiven Flüssigkeiten oder Umgebungen ausgesetzt sind. Verwenden Sie kathodischen Schutz bei untergetauchten Teilen und wenden Sie Wärmebehandlung oder Passivierung an, um Lochfraß- und Spaltkorrosion zu verhindern.

Konstruieren Sie druckführende Teile wie Ventile, Flansche und Druckbehälter so, dass sie internen und externen Drücken gemäß API 6A und ASME Abschnitt VIII standhalten. Führen Sie Hydrostatik- oder Pneumatiktests durch, um die strukturelle Integrität und Dichtheit kritischer Komponenten zu überprüfen.

Halten Sie enge Toleranzen für kritische Schnittstellen wie Flanschverbindungen, Dichtflächen und Gewindekomponenten ein. Verwenden Sie GD&T gemäß ASME Y14.5 oder ISO 1101. Stellen Sie sicher, dass alle Teile funktions- und montagegerecht gefertigt sind.

Nutzen Sie NDT-Verfahren wie Ultraschallprüfung (UT), Röntgenprüfung (RT) und Magnetpulverprüfung (MPI) zur Bewertung von Materialintegrität und Schweißqualität. Stellen Sie sicher, dass alle kritischen Komponenten die NDT-Prüfungen gemäß API 1104 und ASME Abschnitt V bestehen.

Stellen Sie die Einhaltung internationaler Standards wie ASME, API, ISO 9001 und NACE MR0175 für Materialauswahl und Konstruktion sicher. Pflegen Sie alle erforderlichen Dokumentationen, einschließlich Konformitätsbescheinigungen, Prüfberichte und Produktzertifikate für behördliche Genehmigungen und Audits.