Herstellungsservice für Industrieteile

Anwendung von statischer und Ermüdungssimulation (FEA) zur Validierung unter Lastfällen gemäß ISO 281 und DIN 743. Verwendung von niedriglegiertem Stahl (z.B. 42CrMo4, AISI 4140) mit Streckgrenze ≥700 MPa. Integration von Radien (R ≥ 3 mm) an Ecken und Übergängen zur Reduzierung von Spitzenbelastungen unter zyklischer Belastung.

Festlegung von IT6–IT9 Toleranzen für rotierende Passungen und kinematische Baugruppen. Einhaltung von GD&T mit Profilglätte ≤0.05 mm, Rechtwinkligkeit ≤0.03 mm, und Lochpositionsgenauigkeit ≤0.02 mm bei Bezug auf Passstifte oder Lagerplätze. Referenzierung nach ISO 286 für Passungsarten.

Konstruktion von feldtauschbaren Einheiten (FRUs) mit selbstjustierenden Konen oder Führungstiften. Anwendung von ISO 4762/4763 Schraubenstandards. Verwendung von Feststellschrauben in Wartungszonen und 20–40 mm Schraubenschlüssel-Freiraum lassen. Dokumentation der Zugangsreihenfolge mittels Explosionszeichnungen für schnelle Montage/Demontage.

Implementierung passiver Wärmeleitung mit integrierten Wärmeverteilern. Für Elektronikgehäuse Verwendung von Graphitpads oder thermischem Epoxid mit Wärmeleitfähigkeit ≥5 W/m·K. Lüftungsdesign muss Luftstrom >2 m/s über Leistungsmodulen gewährleisten; Temperaturanstieg unter Volllast <30°C.

Spezifikation von EN ISO 9227 Salzsprühnebel-Standards für Beschichtungen. Anwendung von QPQ Nitrierung (≥950 HV) oder HVOF-Beschichtungen für Abriebzonen. Für Gleitflächen Anwendung von Hartchrom (20–30 µm) oder PVD CrN. Oberflächenrauheit Ra ≤0.4 µm an Wellen-Lager-Schnittstellen zur Reduzierung von Reibung und Verschleiß.

Verwendung von Präzisions-Passstiften (H7/h6) und geschliffenen Passfedern für Lastpfadausrichtung. Planung von M6–M16 Schraubenzonen mit Vorspannmomentdiagrammen (ISO 898). Konstruktion von Hebepunkten oder aufgeschraubten Flanschen für Montage mit ISO 2768-mK Freiräumen und 90° Zugang von benachbarten Baugruppen.

Für Außen- oder staubige Umgebungen Design gemäß IP65–IP67. Verwendung von Silikon- oder EPDM-Dichtungen mit Druckanschlägen. Einsatz von Nut-Feder-Verbindungen und konsistenter Druckkraft (10–25 N/cm). Vermeidung von Überkompression der Dichtungen durch Anschläge oder Unterlegscheiben.

Auslegung nach ISO 10816 oder MIL-STD-810H Vibrationsstandards. Montage sensibler Komponenten auf Elastomerisolatoren mit Dämpfungsverhältnis ζ ≥ 0.15. Einsatz von Rippen- oder Wabenkonstruktionen zur Unterbrechung resonanter Frequenzen. Durchführung von Modalanalysen für kritische Drehzahlbereiche.

Integration dauerhafter DMC (Data Matrix Code) oder QR-Code Markierungen an allen tragenden und sicherheitskritischen Teilen. Beibehaltung von AS9102 oder FAI Formaten für hochspezifizierte Kunden. Verknüpfung von CAD-Modellen, Prüfberichten und Zertifikaten mit PLM über Bauteil-IDs für vollständige digitale Rückverfolgbarkeit.

Sicherstellung der Einhaltung von ISO 13849-1 (sicherheitsbezogene Teile), CE Maschinenrichtlinie 2006/42/EG und OSHA 1910. Aufstellung von Schutzvorrichtungen an Quetschstellen und Überprüfung der Zugriffsbereiche gemäß EN ISO 13857. Integration von Not-Aus-Halterungen und Sicherheitskennzeichnungen in Hochrisikobereichen.

Auswahl von Baustählen (z.B. 42CrMo4, AISI 4140, S355JR) für mechanische Integrität unter zyklischer Belastung. Verwendung zertifizierter Stangen, Platten oder Schmiedestücke mit rückverfolgbarer EN 10204 3.1 oder ASTM A6 Dokumentation. Für Verschleißzonen Einsatz von Werkzeugstahl (z.B. D2, H13) mit ≥58 HRC oder Bronzelegierungen (C93200).

Sicherstellung von 3-Achsen/5-Achsen Werkzeugweg-Freiheit mit Werkzeugreichweite ≤6×D für Bohrungen und Taschen. Effiziente Spannvorrichtungs-Designs und Vermeidung von Unterfräsungen ohne Indexstützung. Ziel für Roh-zu-Fertig-Toleranz 1.5–2.5 mm für Schmiedeteile.

Anwendung von ISO 8015 konformer GD&T Kontrolle für Bezugspunkte, Bohrungen und Profile. Spezifikation von Planheit ≤0.03 mm, Positionsgenauigkeit ≤0.02 mm bei Passstiftlöchern, Rechtwinkligkeit ≤0.05 mm an orthogonalen Flächen. Inspektionspunkte für CMM oder optische Messtechnik mit ≥10 mm Sondenfreiheit planen.

Definition von Schweißzonen mit 30°–45° Fasen, ≥1 mm Wurzelspalt und Zugang von ≥2 Seiten. Ermüdungsprüfung gemäß ISO 5817 oder AWS D1.1. Für Schraubverbindungen Präzisionsbohrungen mit H7/h6 Passungen und Vorspannmomentspezifikationen (ISO 898-2) zur Kraftkontrolle.

Spezifikation funktionaler Beschichtungen gemäß ISO 2063 oder ASTM B633. Für Baustahl: Zinkbeschichtung (≥12 µm), Phosphatierung oder Epoxid-Pulverbeschichtung (60–90 µm). Hartchrom oder PVD (CrN/TiAlN) für Gleitflächen. Alle Beschichtungen müssen ≥240 h Salzsprühnebeltest (ISO 9227) bestehen.

Implementierung von CNC-Werkzeugoffset-Kompensation und geschlossenem Regelkreis für Multi-Chargen-Stabilität. Prozessfähigkeit mit Cp/Cpk ≥1.33 für alle kritischen Qualitätsmerkmale definieren. Prüfvorrichtungen mit R&R <10 % validieren und Chargensteuerung mittels barcode-gebundener Arbeitsaufträge mit Endprüfprotokollen umsetzen.

Gestaltung von Sacklöchern mit ≥2×D Gewindetiefe; Einsatz von Gewindefräsen oder Formschneiden zur Minimierung von Späneinschlüssen. Gewindeprüfung mit GO/NO-GO-Messgeräten (ASME B1.2 oder ISO 1502). Für wartungsintensive Teile Verwendung von Einschraubeinsätzen (z.B. Heli-Coil, Keensert) zur Gewindeerhaltung.

Teile- und Revisionsnummern mittels Lasergravur (Tiefe ≥0.1 mm) oder Punktschrift markieren. Serien- und Chargennummern im ECC200-konformen Data-Matrix- oder QR-Code-Format codieren. Alle Teile müssen mit digitalen Prüfprotokollen, Materialzertifikaten und Bearbeitungslogs in ERP- oder PLM-Systemen verknüpft sein.

Festlegung der Passungen gemäß ISO 286—Übergangspassungen (H7/p6) für Wellen, Spielpassungen (H7/g6) für Buchsen. Trockenmontage von Funktionsgruppen und Überprüfung der Passspalte ≤0.1 mm mit Fühllehren. Alle Passvorgänge in FAI- oder PPAP-Level-3-Dokumentationen erfassen.

Sicherstellung, dass Materialien und Beschichtungen RoHS-/REACH-Richtlinien entsprechen. Für EU-Exporte CE-Kennzeichnung gemäß Maschinenrichtlinie 2006/42/EG. Bereitstellung von Dokumentationen: 2D/3D-Zeichnungen, EN-Materialzertifikate, ISO 9001 Prüfberichte und Exportverpackungsstandards (ISPM-15).