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Präzisions-Funkenerosion (EDM) Dienstleistung

Präzisions-Funkenerosion (EDM) nutzt kontrollierte elektrische Funken zur präzisen Bearbeitung harter Materialien und komplexer Formen. Ideal für filigrane Designs, enge Toleranzen und schwer bearbeitbare Werkstoffe, gewährleistet EDM hohe Genauigkeit, glatte Oberflächen und minimale Materialverformung in der Fertigung.

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Anwendungen der Funkenerosion (EDM)

Präzise EDM-Anwendungen umfassen die Herstellung komplexer, hochpräziser Bauteile durch Abtragen harter Materialien mittels elektrischer Funken. Ideal für komplexe Formen, enge Toleranzen und robuste Werkstoffe. EDM wird breit in Luftfahrt, Medizin, Automobil- und Werkzeugbau eingesetzt.

Branchen	Anwendungen
Luftfahrt und Aviation	Turbinenblätter, Flugzeugtriebwerkskomponenten, Fahrwerkskomponenten
Energieerzeugung	Dampfturbinen-Düsen, Gasturbinen-Schaufeln, Generatorrotor-Schlitze
Öl und Gas	Ventilsitze, Hochdruckdüsen, Bohrkopfkomponenten
Konsumgüter	Formhohlräume, Präzisionsuhrenteile, elektronische Steckverbinder
Medizinische Geräte	Formen für chirurgische Instrumente, Komponenten für Implantate, Mikronadel-Herstellung
Landmaschinen	Präzisionsschneidwerkzeuge, Spritzgussformen für Maschinenteile, Pumpenlaufräder
Automobil	Kraftstoffinjektor-Komponenten, Getriebeteile, Bremsanlagenformen
Robotik	Mikrozahnräder, Präzisionsaktuatoren, kundenspezifische Greiferkomponenten
Automatisierung	Komplexe Sensorgehäuse, Präzisionsantriebskomponenten, hochgenaue Werkzeugsysteme
Industrieausrüstung	EDM-Drahtführungen, Werkzeugkomponenten, Präzisionslager
Nukleartechnik	Steuerstabmechanismen, Reaktordruckbehälter-Komponenten, hochpräzise Dichtungen

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Materialien für Funkenerosion

Funkenerosion (EDM) wird verwendet, um harte Materialien wie Superlegierungen, Titan und Edelstahl präzise zu bearbeiten. Ebenso geeignet für leitfähige Metalle wie Aluminium, Kupfer, Messing und Bronze. EDM kann vielfältige Materialien bearbeiten, darunter Kohlenstoffstahl, Kunststoffe und Keramik, und bietet Vielseitigkeit bei der Herstellung komplexer Bauteile mit hoher Präzision und minimaler Materialbeanspruchung.

Materialien	Grade
Superlegierung	Inconel 718, Inconel 625, Monel 400, Hastelloy C22, Stellite 6, Nimonic 80A, Rene 41, Hastelloy X
Titan	TA1, TA2, Ti-6Al-4V (TC4), Ti5553, Grad 23, TA15, TC11, Grad 20
Aluminium	6061, 7075, 2024, 5052, 5083, 1100, 6082, ADC12
Kupfer	C101, C102, C103, C110, C175, C194, Berylliumkupfer, Chromkupfer
Messing	C360, C377, C385, C260, C270, C220, C628, C624
Bronze	C510, C521, C608, C630, C836, C863, C954, C907
Kohlenstoffstahl	1018, 1020, 1040, 1045, 1060, 1215, 4130, 4140
Edelstahl	304, 304L, 316, 316L, 410, 416, 420, 17-4PH
Kunststoff	ABS, PA (Nylon), POM (Acetal), UHMW, PTFE, PC, PEEK, PP
Keramik	Alumina, Zirkonia, Siliziumkarbid, Aluminiumoxid, Mullit

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Oberflächenbehandlung für EDM-Teile

Oberflächenbehandlungen für EDM-Teile erhöhen Haltbarkeit, Korrosionsbeständigkeit und Ästhetik. Verfahren wie Polieren, Beschichtung und Nitrieren verbessern die Oberflächenintegrität, verringern Verschleiß und verlängern die Lebensdauer von EDM-Bauteilen, um optimale Leistung in anspruchsvollen Industrieanwendungen zu gewährleisten.

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Verbesserte Wärmebeständige Thermobeschichtung zum verbesserten Oberflächenschutz

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Bearbeiteter Oberflächenzustand

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Lackierung

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PVD (Physical Vapor Deposition)

Sandstrahlen

Galvanisieren

Polieren

Eloxieren

Pulverbeschichtung

Elektropolieren

Passivierung

Bürsten

Schwarze Oxidschicht

Wärmebehandlung

Thermische Schutzbeschichtung (TBC)

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Kugelpolieren und Entgraten

Alodine-Beschichtung

Chrombeschichtung

Phosphatieren

Nitrieren

Feuerverzinken

UV-Beschichtung

Lackbeschichtung

Teflon-Beschichtung

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EDM-Bearbeitung Toleranzvorschläge

Toleranzvorschläge für EDM-Bearbeitung bieten Leitlinien zur Erreichung hoher Präzision bei komplexen Bauteilen. Durch Auswahl geeigneter Toleranzen – z. B. ±0,1 mm für allgemeine Anwendungen und ±0,005 mm für hochpräzise Teile – können Hersteller Leistung optimieren, Fehler minimieren und strenge Konstruktionsanforderungen erfüllen.

Positionen	Vorschläge
Allgemeine Toleranzen	±0,1 mm (für die meisten Standard-EDM-Vorgänge)

Präzisionstoleranzen	±0,005 mm (für hochpräzise Komponenten)

Minimale Wandstärke	0,2 mm (abhängig von Material und Bearbeitungsbedingungen)

Minimale Bohrgröße	0,3 mm (für feine Details bei kleinen Merkmalen)

Maximale Bohrtiefe	300 mm (abhängig von Maschine und Materialeinschränkungen)

Maximale Bauteilgröße	800 mm x 800 mm x 800 mm (variiert je nach Maschine und Material)

Minimale Bauteilgröße	0,5 mm x 0,5 mm (für kleine und filigrane Details)

Prototyping	1 bis 50 Teile (für erste Tests oder Kleinserienproduktion)

Kleinserien	50 bis 500 Teile (effizient für kleine Serien mit hoher Präzision)

Massenproduktion	Mehr als 500 Teile (möglich mit geeigneter Werkzeugausstattung und Prozessoptimierung)

Lieferzeit	1 bis 4 Wochen (abhängig von Komplexität, Material und Menge)

EDM-Konstruktionsrichtlinien

EDM-Konstruktionsrichtlinien gewährleisten eine effiziente und präzise Herstellung komplexer Bauteile. Durch Berücksichtigung von Faktoren wie Elektroden-Design, Radien, Lochplatzierung, Oberflächenfinish und Toleranzen können Hersteller optimale Ergebnisse erzielen, Werkzeugverschleiß reduzieren und hohe Präzisionsanforderungen erfüllen.

Positionen	Vorschläge
Radien und Abrundungen	Verwenden Sie Radien oder Abrundungen mit mindestens 0,2 mm, um Werkzeugverschleiß zu verringern und die Bearbeitungseffizienz zu verbessern. Vermeiden Sie scharfe Innenkanten, um eine gleichmäßige Funkenerosion sicherzustellen.

Lochdesign	Stellen Sie einen Mindestlochdurchmesser von 0,3 mm für EDM sicher. Für tiefe Löcher wird ein Tiefen-Durchmesser-Verhältnis von 5:1 oder weniger empfohlen, um effektive Bearbeitung und minimalen Elektrodenverschleiß zu gewährleisten.

Oberflächenfinish	Legen Sie das Oberflächenfinish nach Bauteilanforderungen fest: Ra 0,8 µm für Standardteile Ra 0,2 µm für hochpräzise Komponenten Ra 0,05 µm für optisch hochwertige Oberflächen.

Wandstärke	Halten Sie eine konstante Wandstärke von mindestens 0,2 mm ein, um die strukturelle Integrität während der Bearbeitung zu gewährleisten und Verformungen zu vermeiden.

Toleranz	Standardtoleranz für EDM: ±0,1 mm für allgemeine Anwendungen und ±0,005 mm für hochpräzise Teile. Verwenden Sie engere Toleranzen nur bei Bedarf, um höhere Kosten zu vermeiden.

Lochplatzierung	Platzieren Sie Löcher mit einem Mindestabstand von 0,5 mm von Zentrum zu Zentrum. Vermeiden Sie es, Löcher zu nahe an Kanten oder anderen Löchern zu setzen, um einen ordnungsgemäßen Funkenerosionseffekt und eine Werkzeugkollision zu verhindern.

Bauteilorientierung	Positionieren Sie das Bauteil so, dass Elektrodenwechsel minimiert und die Bearbeitungszeit reduziert wird. Planen Sie zugängliche Bereiche, um übermäßige Umrüstungen oder Spannvorrichtungswechsel während des Prozesses zu vermeiden.

Elektrodendesign	Verwenden Sie geeignete Elektrodenmaterialien (z. B. Kupfer oder Graphit) passend zum Werkstückmaterial. Sorgen Sie für optimale Elektrodengeometrie für gleichmäßige Funkenverteilung und bessere Oberflächenqualität.

Scharfe Kanten und Ecken	Vermeiden Sie scharfe Kanten und Ecken. Nutzen Sie Radien oder Fasen für bessere Funkenerosion, geringeren Elektrodenverschleiß und höhere Bauteilfestigkeit.

Materialauswahl	Wählen Sie Materialien mit geeigneter Leitfähigkeit und Härte für EDM. Materialien wie Hartmetall, Werkzeugstahl und Titanlegierungen werden häufig bearbeitet, härtere Materialien erfordern spezielle Elektroden.

Schnittgeschwindigkeit und Leistungseinstellungen	Passen Sie Schnittgeschwindigkeit und Leistung an die Materialeigenschaften und das gewünschte Finish an. Einstellen für optimale Funkenergie, besonders bei filigranen Details.

Taschendesign	Sorgen Sie für sanfte Übergänge in Taschen und vermeiden Sie tiefe, schmale Taschen. Abgerundete Ecken (mindestens 0,5 mm Radius) werden empfohlen für bessere Funkenverteilung und einfachere Materialentfernung.