石油天然气零件制造服务

选用耐腐蚀合金，如不锈钢（例如316L）、双相钢、Inconel或钛合金，用于暴露部件。确保所有材料符合NACE MR0175标准，适用于酸性气体环境，并具备材料认证（如ASTM A106，ASTM A182）。

遵循ASME B31.3管道设计规范和ASME第八部分压力容器规范。使用有限元分析进行应力分析，确保零件能承受内外压力，考虑爆破压力及循环载荷下的疲劳性能。

确保所选材料具有良好焊接性，按照ASME IX制定工艺。关键焊缝采用全熔透焊接，并进行适当的预热及焊后热处理（PWHT）防止裂纹。按ASME V或API 1104标准执行无损检测（NDT）。

对于暴露在盐水、酸性环境中的部件，应用耐腐蚀涂层，如铬或锌涂层以增强保护。指定覆层或覆盖焊接工艺，提高高流量或高冲击环境下的耐磨性。

针对高温暴露的换热器和部件，选用能在高温下保持完整性的材料。进行热分析，确保部件在规定温度范围内运行，并在接头和密封处考虑热膨胀补偿。

按API 579或ASME第八部分评估高应力部件的疲劳性能。设计时考虑操作压力波动、振动及循环载荷，确保泵、阀门和管道的安全寿命，设计裕度≥2.5。

针对压力容器件设计密封性能，选用石墨、PTFE或金属垫片等合适密封材料。必要时采用双重密封系统，并按照API 598或ASME B16.5进行压力测试验证密封完整性。

关键接口（法兰连接、密封面、螺纹件）保持严格公差。采用ASME Y14.5或ISO 1101的GD&T标准。确保所有零件加工符合装配公差，保证流体顺畅及防漏效果，表面粗糙度Ra≤0.8µm。

采用超声检测（UT）、射线检测（RT）和磁粉检测（MPI）等NDT技术检查焊缝及材料完整性。确保所有关键部件符合API 1104和ASME V标准，防止高风险应用中的缺陷。

确保设计符合ASME、API、ISO 9001及NACE MR0175等国际标准。遵循相关安全规范如NFPA 70E，确保电气组件的防火防爆合规。维护所有必要文档以供法规审批和审核。

选用耐高温、高压及腐蚀环境的材料。针对暴露于强腐蚀化学品、海水及酸性气体的部件，采用耐腐蚀合金如双相不锈钢、Inconel及钛合金。确保符合NACE MR0175酸性服务标准。

确保部件设计能承受循环载荷和高应力。使用有限元分析（FEA）模拟动态载荷下的疲劳性能，依据API 579或ASME BPVC标准。振动或重复载荷作用下的部件应满足安全系数≥2.5的疲劳寿命要求。

关键应用采用全熔透焊接确保密封性。遵循API 1104或ASME IX焊接规范。进行焊后热处理（PWHT）释放残余应力，防止裂纹，特别适用于高强度钢材和合金。

确保压力容器件密封性能。根据压力和温度选择金属密封、O型圈或螺旋缠绕垫片。进行氦气泄漏测试（<1×10⁻⁹ Pa·m³/s）验证密封完整性。关键气体管道或高压容器设计双重密封。

对暴露于腐蚀性流体或环境的部件，涂覆锌镀层、环氧涂层或PVD涂层。对水下部件采用阴极保护，进行热处理或钝化提升抗点蚀和缝隙腐蚀能力。

针对阀门、法兰及压力容器等压力部件，设计应满足API 6A和ASME第八部分标准，承受内外压力。进行水压或气压测试验证关键部件结构完整性及密封性。

关键接口如法兰连接、密封面及螺纹件保持严格公差。采用ASME Y14.5或ISO 1101的几何尺寸与公差（GD&T）标准。确保零件加工满足功能及装配公差，保证顺畅运作。

采用超声检测（UT）、射线检测（RT）和磁粉检测（MPI）等无损检测技术评估材料完整性和焊缝质量。确保所有关键部件通过API 1104和ASME V标准的检测，防止高风险应用缺陷。

确保材料选择与设计符合ASME、API、ISO 9001及NACE MR0175等国际标准。维护合规证书、检验报告及产品认证，确保法规审批和审计顺利。