消费品零件制造服务

根据抗冲击性、外观和电磁干扰屏蔽性能选择热塑性塑料（ABS/PC）、铝或不锈钢。根据功能区应用阳极化、蒸气沉积或纹理蚀刻。

基于ISO 9241和DIN 33402标准设计交互区域。优化握持半径、触感开关反馈和视觉层级，实现直观单手或可穿戴使用。

设计卡扣、活铰链及PCB支撑，公差为0.2–0.5毫米。对美观要求高的部件，使用压配柱或热铆代替可见紧固件。

保持均匀壁厚（±10%）并应用≥1°的脱模斜度。避免深筋或薄弱无支撑区域（<0.8毫米），防止注塑成型过程中的凹陷和翘曲。

为PCBA、电池、天线及机械按钮分配专用舱室。通过内置隔板或通风挡板，隔离热热点与用户接触面。

达到IP54–IP68等级时，集成双色密封垫或包覆弹性体。避免分模线偏移，通过每30–50毫米设置螺柱或卡扣保持密封区域均匀接触压力。

按产品类别实施统一的色彩材质表（CMF）方案。采用激光蚀刻、UV打印或烫印进行标志区域处理，并符合设计制造（DFM）限制。

按IEC 60068–2–31验证抗冲击性能。角部使用弹性缓冲，PCB角附近加筋，避免刚性横梁集中应力。

采用石墨薄膜、铝屏蔽或导电涂层（≥10^4 S/m）。设置宽度大于1毫米且均匀分布的通风槽，合理布置通风口以避免活跃元件上方热量聚集。

嵌入CE、FCC、UL 94、IEC 62368合规特征。规划可用螺丝固定的标签区（≥25 mm²），绝缘间隙≥1毫米，并为关键安全组件设计防篡改措施。

优先选择尺寸稳定性和表面一致性佳的材料。注塑时，使用PC-ABS或PMMA混合物以实现光学透明及抗冲击性。外壳或框架采用ADC12压铸铝或SUS304不锈钢，并采用拉丝或PVD涂层，满足高端组装需求。

采用多腔模具保持热平衡一致。使用可更换芯片适应产品型号变化。利用模流分析确定浇口位置，减少焊接线和气泡，确保填充均匀并最小化表面缺陷。

为每个外表面定义VDI 3400或SPI表面标准。模具腔体集成激光或化学蚀刻，实现高分辨率图案。通过母粒校准和受控冷却速度确保色彩一致，避免凹陷或漩涡痕迹。

优化分模线位置，安排在阴影或非接触面。为薄壁设计（<1.2毫米）设置分模线通风，并在可视接缝处指定表面抛光，达到消费品级美学标准（A2/A3级）。

使用热流道系统减少废料并维持熔体温度。设计多点顶出针或脱模板避免零件变形。循环时间目标：热塑性塑料<30秒，多次注塑<50秒。

集成基准特征和预钻定位孔，便于模后CNC铣削或雕刻。为产品个性化预留激光标记区，保持表面粗糙度Ra<1.2微米。避免二次工序与分模线交叉，减少对准误差。

设计可堆叠包装的互锁几何结构。通过ISTA 3A或ASTM D4169验证包装抗跌落≥1.2米。对湿度>60%环境下运输的产品，应用耐腐蚀涂层或真空密封包装。

关键尺寸设计满足Cpk>1.67。集成光学检测以控制浇口痕及凹陷。工装夹具中应用防错设计降低人工装配缺陷；高产线规划实时统计过程控制（SPC）监控。

通过复用底盘、紧固件或装饰件，实现SKU模块化。优化DFM减少零件数量。优先采用卡扣或超声波焊接代替螺纹嵌件，降低装配周期。

所有关键子组件嵌入批次编码或二维码追溯。根据市场需求设计CE、FCC、RoHS、UL 94 HB/V0合规。保持完整材料认证、PPAP 3级文件及模具修订日志，至少保存5年。