Сервис изготовления деталей для нефтегазовой промышленности

Используйте коррозионно-стойкие сплавы, такие как нержавеющая сталь (например, 316L), дуплексная сталь, Инконель или титан для открытых компонентов. Убедитесь, что все материалы соответствуют стандарту NACE MR0175 для сероводородных сред и имеют сертификаты материалов (например, ASTM A106, ASTM A182).

Следуйте стандарту ASME B31.3 для проектирования трубопроводов и разделу VIII ASME для сосудов под давлением. Выполняйте анализ напряжений с помощью FEA, чтобы убедиться, что детали выдерживают внутреннее и внешнее давление, учитывая разрывное давление и усталостную прочность при циклических нагрузках.

Обеспечьте свариваемость выбранных материалов согласно процедурам ASME IX. Для критических соединений используйте сварку с полной проваркой и обеспечьте предварительный нагрев и последующую термообработку после сварки (PWHT) для предотвращения трещин. Проводите неразрушающий контроль (NDT) согласно ASME V или API 1104.

Для компонентов, экспонированных в агрессивных средах (например, соленая вода, кислоты), применяйте коррозионно-стойкие покрытия, такие как хромирование или цинковое покрытие для повышения защиты. Указывайте нанесение наплавки или наложения для повышения стойкости к абразивному износу в условиях высокого потока или ударных нагрузок.

Проектируйте теплообменники и компоненты, экспонированные высоким температурам, из материалов, сохраняющих целостность при высоких температурах. Используйте тепловой анализ для обеспечения работы компонентов в заданных температурных диапазонах, включая допуски теплового расширения в соединениях и уплотнениях.

Оценивайте усталостную прочность высоконагруженных компонентов с использованием анализа циклических нагрузок согласно API 579 или разделу VIII ASME. Обеспечьте проектные запасы прочности с учетом колебаний рабочих давлений, вибраций и циклических нагрузок на насосы, клапаны и трубопроводы.

Проектируйте герметичное уплотнение фланцев, клапанов и насосов, выбирая подходящие уплотнительные материалы, такие как графит, ПТФЭ или металлические прокладки. Используйте системы двойного уплотнения при необходимости и проводите испытания давлением согласно API 598 или ASME B16.5 для проверки герметичности.

Соблюдайте строгие допуски для критических сопряжений, таких как посадочные места клапанов и соединения труб. Используйте геометрическое размерное и допусковое управление (GD&T) согласно ASME Y14.5 или ISO 1101. Обеспечьте обработку деталей с точностью, необходимой для безупречной сборки и эксплуатации.

Используйте методы неразрушающего контроля, такие как ультразвуковой (UT), радиографический (RT) и магнитопорошковый (MPI) для оценки качества материалов и сварных швов. Убедитесь, что все критичные компоненты проходят NDT согласно API 1104 и стандартам ASME Section V, документируя результаты.

Обеспечьте соответствие проектных решений международным стандартам, таким как ASME B31.3, API 6A и ISO 9001. Соблюдайте применимые нормы безопасности, например NFPA 70E для электрических компонентов, и требования пожарной и взрывобезопасности. Храните все необходимые документы для утверждения и аудита.

Выбирайте материалы, устойчивые к высоким температурам, давлениям и коррозионным средам. Используйте коррозионностойкие сплавы, такие как дуплексная нержавеющая сталь, Инконель и титан для компонентов, подвергающихся воздействию агрессивных химикатов, морской воды и сероводорода. Обеспечьте соответствие стандарту NACE MR0175 для сероводородной среды.

Обеспечьте, чтобы компоненты были спроектированы для выдерживания циклических нагрузок и высоких напряжений. Используйте FEA для анализа усталости при динамических нагрузках согласно API 579 или ASME BPVC. Компоненты, подвергающиеся вибрациям или повторным нагрузкам, должны соответствовать требованиям по ресурсу с коэффициентом безопасности ≥ 2.5.

Применяйте сварку с полной проваркой для обеспечения герметичности в критических областях. Следуйте стандартам сварки API 1104 или ASME IX для сварных соединений под давлением. Выполняйте последующую термообработку после сварки (PWHT) для снятия остаточных напряжений и предотвращения трещин, особенно для высокопрочных сталей и сплавов.

Обеспечьте герметичное уплотнение для компонентов, работающих под давлением. Используйте металлические уплотнения, уплотнительные кольца или спиральные прокладки в зависимости от давления и температуры. Проводите испытания на герметичность с гелием (<1×10⁻⁹ Па·м³/с) для проверки уплотнений. Проектируйте двойные уплотнения для газопроводов с критическими условиями или сосудов высокого давления.

Наносите защитные покрытия, такие как цинковое покрытие, эпоксидные покрытия или PVD на компоненты, подвергающиеся воздействию коррозионных жидкостей или сред. Используйте катодную защиту для погруженных частей и применяйте термообработку или пассивацию для повышения устойчивости к питтинговой и щелевой коррозии.

Для деталей, работающих под давлением, таких как клапаны, фланцы и сосуды, проектируйте конструкции с учетом внутреннего и внешнего давления согласно стандартам API 6A и ASME Section VIII. Проводите гидростатические или пневматические испытания для проверки прочности и герметичности критических компонентов.

Поддерживайте строгие допуски для критических сопряжений, таких как фланцевые соединения, уплотнительные поверхности и резьбовые компоненты. Используйте GD&T согласно ASME Y14.5 или ISO 1101. Обеспечьте точность обработки деталей для беспрепятственной сборки и эксплуатации.

Используйте методы NDT, такие как ультразвуковой контроль (UT), радиографический контроль (RT) и магнитопорошковый контроль (MPI) для оценки качества материалов и сварных швов. Убедитесь, что все критичные компоненты проходят NDT согласно стандартам API 1104 и ASME Section V, и документируйте результаты.

Обеспечьте соблюдение международных стандартов, таких как ASME, API, ISO 9001 и NACE MR0175 для выбора материалов и проектирования. Поддерживайте всю необходимую документацию, включая сертификаты соответствия, отчеты об инспекциях и сертификаты продукции для утверждения и аудитов.