Услуга по производству деталей промышленного оборудования

Применять статическое и усталостное моделирование (FEA) для проверки нагрузки согласно ISO 281 и DIN 743. Использовать низколегированные стали (например, 42CrMo4, AISI 4140) с пределом текучести ≥700 МПа. Интегрировать радиусы (R ≥ 3 мм) в углы и переходы для уменьшения пиковых напряжений при циклических нагрузках.

Определить допуски IT6–IT9 для вращающихся заготовок и кинематических сборок. Соблюдать GD&T с отклонением плоскости ≤0.05 мм, перпендикулярность ≤0.03 мм и позиционную точность отверстий ≤0.02 мм при использовании направляющих или подшипников. Для классов посадки следует использовать ISO 286.

Проектировать поля для замены (FRU) с самовыравнивающимися конусами или направляющими штифтами. Применять стандарты винтов ISO 4762/4763. Использовать захваты в зонах обслуживания и обеспечивать свободный зазор для ключа 20–40 мм. Документировать последовательность доступа через взорванные 3D-иллюстрации для быстрого монтажа/демонтажа.

Применять пассивное теплоотведение с использованием теплоотводящих пластин. Для корпусов электроники использовать графитовые пластины или термоклеи с теплопроводностью ≥5 Вт/м·К. Проектирование вентиляции должно обеспечить воздушный поток >2 м/с по модулям питания; поддерживать повышение температуры <30°C при максимальной нагрузке.

Специфицировать нормы EN ISO 9227 для тестов на солевой туман для покрытия. Использовать нитрование QPQ (≥950 HV) или покрытия HVOF для абразивных зон. Для скользящих частей применять твердый хром (20–30 мкм) или PVD CrN. Поддерживать Ra ≤0.4 мкм для сопряжений вал-опора для уменьшения трения и износа.

Использовать точные штифты (H7/h6) и шлифованные канавки для выравнивания путей нагрузки. Планировать зоны крепления с болтами M6–M16 с диаграммами усилия при затяжке (ISO 898). Разрабатывать точки подъема или фланцы с болтами для установки с зазорами по стандарту ISO 2768-mK и доступом 90° от соседних узлов.

Для наружных или пыльных условий эксплуатации проектировать по стандартам IP65–IP67. Использовать силиконовые или EPDM прокладки с ограничителями сжатия. Применять соединительные элементы с пазы и поддерживать постоянную силу сжатия (10–25 Н/см). Избегать чрезмерного сжатия, ограничивая момент затяжки с помощью ограничителей или шайб.

Проектировать с учетом стандартов вибрации ISO 10816 или MIL-STD-810H. Размещать чувствительные компоненты на эластомерных изоляторах с коэффициентом амортизации ζ ≥ 0.15. Использовать ребра или соты для разрушения резонансных частот. Проводить модальный анализ для критических диапазонов оборотов.

Интегрировать постоянные метки DMC (Data Matrix Code) или QR код на всех несущих и критических деталях. Сохранять форматы AS9102 или FAI для высококвалифицированных клиентов. Связывать модели CAD, отчеты об инспекции и сертификаты тестирования с PLM через ID детали для полной цифровой трассируемости.

Обеспечить соответствие ISO 13849-1 (части, связанные с безопасностью), Директиве по машинам CE 2006/42/EC и OSHA 1910. Устанавливать защитные экраны на точках зажима и проверять зоны доступа по стандарту EN ISO 13857. Интегрировать крепления экстренной остановки и защитные знаки в зонах с высоким риском.

Выбирайте структурные стали (например, 42CrMo4, AISI 4140, S355JR) для механической целостности при циклической нагрузке. Используйте сертифицированные бар, плиту или заготовки с отслеживаемыми сертификатами EN 10204 3.1 или ASTM A6. Для зон износа используйте инструментальную сталь (например, D2, H13) с твердостью ≥58 HRC или бронзовые сплавы (C93200).

Обеспечьте зазоры для траектории инструмента 3/5 осей, поддерживая коэффициент достижения инструмента ≤6×D для глубины отверстий и карманов. Проектируйте для эффективного зажима и избегайте выемок, если только не поддерживаются индексируемыми установками. Цель — допустимость грубо-обработанного до финишной обработки зазора 1.5–2.5 мм для заготовок.

Применяйте GD&T, соответствующий ISO 8015, для контроля базовых точек, отверстий и профилей. Укажите планность ≤0.03 мм, позиционную точность ≤0.02 мм для отверстий под штифты и перпендикулярность ≤0.05 мм для ортогональных граней. Проектируйте контрольные точки для CMM или оптической метроподдержки с зазором ≥10 мм для зонда.

Определяйте зоны сварки с фасками 30°–45°, зазор у корня ≥1 мм и доступ с ≥2 сторон. Проверьте усталость соединений в соответствии с ISO 5817 или AWS D1.1. Для болтовых соединений используйте точные отверстия с посадками H7/h6 и предустановленные крутящие моменты (ISO 898-2).

Специфицируйте функциональные покрытия в соответствии с ISO 2063 или ASTM B633. Для конструкционной углеродистой стали: цинкование (≥12 мкм), фосфатирование или порошковое эпоксидное покрытие (60–90 мкм). Для скользящих частей применяйте хромирование или PVD (CrN/TiAlN). Все покрытия должны проходить тесты на солевой туман ≥240 ч (ISO 9227).

Внедрить компенсацию смещения инструмента CNC и замкнутую обратную связь для стабильности многопартии. Определите способность процессов с Cp/Cpk ≥1.33 для всех критических характеристик. Проверить приспособления с использованием R&R <10% и контролировать партии через работу с заказами, связанными с баркодами и конечной инспекцией.

Проектируйте глухие отверстия с глубиной резьбы ≥2×D; используйте фрезерование или формирующее нарезание для минимизации захвата стружки. Проверяйте резьбы с помощью GO/NO-GO калибров (ASME B1.2 или ISO 1502). Для часто обслуживаемых частей используйте вставки (например, Heli-Coil, Keensert) для сохранения целостности резьбы.

Наносите номера деталей и коды ревизий лазерной гравировкой (глубина ≥0.1 мм) или с помощью точечной маркировки. Кодируйте серийные и партийные номера в формате Data Matrix ECC200 или QR. Все детали должны быть связаны с цифровыми отчетами о проверке, сертификатами материалов и журналами обработки в ERP или PLM системах.

Определяйте посадки по допускам ISO 286 — переходные посадки (H7/p6) для валов, зазоры (H7/g6) для втулок. Проводите сборку на сухую для функциональных групп и проверяйте зазоры с помощью щупов с допуском ≤0.1 мм. Регистрируйте все операции сборки в документации FAI или PPAP уровня 3.

Убедитесь, что материалы и покрытия соответствуют директивам RoHS/REACH. Для сборок, предназначенных для ЕС, включите соответствие маркировке CE согласно Директиве по машиностроению 2006/42/EC. Предоставьте документацию: чертежи 2D/3D, сертификаты материалов EN, отчеты об инспекциях ISO 9001 и стандарты упаковки для экспорта (ISPM-15).