خدمة تصنيع قطع توليد الطاقة

استخدم مواد متقدمة مثل Inconel 718، Hastelloy X، أو سبائك التيتانيوم للمكونات المعرضة لدرجات حرارة عالية (>700°C). بالنسبة لشفرات التوربين وأنظمة العادم، فكر في السبائك النيكلية المقاومة للإجهاد الحراري والتدفق البطيء. تأكد من مطابقة المواد للمعايير ذات الصلة مثل ASTM B637 لتركيبات السبائك ومواصفات المعالجة الحرارية.

صمم القطع لتحمل التعب والدورات الحرارية، مع ضمان عمر تعب لا يقل عن 100,000 دورة تحت ظروف التشغيل. استخدم تحليل العناصر المحدودة (FEA) لمحاكاة الإجهادات الحرارية والميكانيكية، مع ضمان هوامش أمان ≥2.0 للمكونات الحرجة مثل الدوارات والأعمدة والأغلفة.

للمكونات عالية الإجهاد، طبق لحام كامل النفاذية مع تحكم في مدخل الحرارة. تأكد من اتباع إجراءات اللحام حسب ASME القسم IX وإجراء المعالجة الحرارية بعد اللحام لتقليل الإجهادات المتبقية. استخدم الفحص غير المدمر (NDT) مثل الفحص بالموجات فوق الصوتية (UT) والتصوير بالأشعة (RT) لفحص اللحامات.

ضمّن قنوات تبريد أو مبادلات حرارة في المكونات ذات الأحمال الحرارية العالية. لضمان تبريد فعال، تأكد من أن كل الأجزاء المعرضة للغازات الساخنة تمتلك موصلية حرارية عالية ومقاومة للصدمات الحرارية. تعد سبائك النحاس والألمنيوم المركبة مثالية لمبادلات الحرارة وصفائح التبريد.

استخدم سبائك مقاومة للتآكل مثل الفولاذ المقاوم للصدأ والفولاذ الثنائي الطور والتيتانيوم في المكونات المعرضة للماء والبخار أو المواد الكيميائية العدوانية. طبق طلاءات واقية مثل الطلاءات السيراميكية الحرارية (TBCs) لشفرات التوربين والسبائك عالية الحرارة. تأكد من مطابقة الطلاءات لمعايير ASTM B733 للمتانة.

صمم لتحمل الضغط العالي وتحسين تدفق السوائل. استخدم مواد ومكونات تطابق معايير API 6A أو ASME B16.5 لأوعية الضغط والأنابيب. قم بإجراء اختبار ضغط (هيدروستاتيكي أو هوائي) للتحقق من مقاومة الضغط، مع ضمان تلبية المكونات لمواصفات الضغط المحددة في ظروف التشغيل.

طبق تفاوتات أبعاد دقيقة للمكونات الحرجة، مثل دوارات التوربين وشفراته. استخدم GD&T (القياس الهندسي والتفاوت) وفق ASME Y14.5 للتحكم في الشكل والتناسب والوظيفة. تأكد من قياس الأبعاد الرئيسية باستخدام آلات قياس إحداثية (CMM) أو أنظمة المسح بالليزر.

استخدم أختام عالية الأداء مثل الختم المعدني للمعدن، الحلقات O، أو الحشوات الملفوفة الحلزونية للواجهات المضادة للتسرب. تأكد من مقاومة المواد المستخدمة للضغط العالي ودرجات الحرارة القصوى. قم بإجراء اختبار التسرب (مثل اختبار تسرب الهيليوم) للتحقق من فعالية الختم في المكونات الحرجة.

قم بإجراء اختبارات NDT دورية، بما في ذلك الفحص بالموجات فوق الصوتية (UT)، واختبار التيار الدوامي (ET)، والتصوير بالأشعة أو المسح المقطعي للقطع الحرجة. أجرِ فحوصات سطحية وتحت السطح للكشف عن التشققات وعيوب اللحام أو التباينات في المواد. تأكد من الامتثال لمعايير ASME القسم V وAPI 510.

تأكد من أن جميع التصميمات وعمليات التصنيع تتوافق مع القوانين والمعايير المعمول بها، بما في ذلك كود ASME لغلايات وأوعية الضغط، ومعايير API، وISO 9001 لإدارة الجودة. حضر جميع الوثائق اللازمة، بما في ذلك شهادات المواد، وتقارير الفحص، وخرائط اللحام لمراجعات الامتثال.

اختر مواد مثل Inconel 718، Hastelloy X، وسبائك التيتانيوم للمكونات المعرضة لدرجات حرارة عالية (>800°C). استخدم سبائك ذات مقاومة ممتازة للزحف وقوة عالية في التوربينات ومبادلات الحرارة بمحطات الطاقة. تأكد من الامتثال لمعايير ASTM B637 وASME SA-213 للمواد المقاومة للحرارة.

أجرِ تحليل تعب تحت الأحمال الحرارية والميكانيكية وفقًا لـ API 579 أو ASME كود الغلايات وأوعية الضغط. يجب أن يكون للعناصر مثل شفرات التوربين، الدوارات، وشفرات ضاغط الغاز عمر ≥10⁶ دورة في ظروف التشغيل والتحميل الديناميكي. تأكد من أن تحليل التعب يأخذ في الاعتبار التمدد الحراري الدوري.

اتبع إجراءات اللحام وفقًا لـ ASME القسم IX للمكونات الحرجة. تأكد من اللحامات الكاملة وإجراء المعالجة الحرارية بعد اللحام (PWHT) لتخفيف الإجهادات. استخدم الفحص غير التدميري مثل الفحص بالموجات فوق الصوتية (UT) والتصوير بالأشعة (RT) للتحقق من جودة اللحام والسلامة الهيكلية في المكونات عالية الضغط.

استخدم مواد ذات موصلية حرارية عالية مثل سبائك النحاس لمبادلات الحرارة وأنظمة التبريد. صمم المكونات بقنوات تبريد مدمجة أو مبردات لتحسين التبريد في المناطق المعرضة لدورات حرارية شديدة. تأكد من أخذ التمدد الحراري في الاعتبار في البيئات عالية الحرارة لمنع التشوه.

طبق طلاءات مقاومة للتآكل مثل الطلاءات السيراميكية أو HVOF للمكونات المعرضة لدرجات حرارة عالية ومواد كيميائية عدوانية. تأكد من توافق المواد مع البيئات الحمضية والقاعدية في أبراج التبريد وأنابيب الغلايات والتوربينات الغازية. اتبع معايير ASTM G48 وISO 12944 لاختبار مقاومة التآكل.

للمكونات الحافظة للضغط مثل أوعية الضغط، الصمامات، ومبادلات الحرارة، اتبع كود ASME للغلايات وأوعية الضغط أو معيار API 650 لتقييم الضغط والتصميم. أجرِ اختبارات ضغط (هيدروستاتيكية أو هوائية) واختبارات تسرب الهيليوم (<1×10⁻⁹ Pa·m³/s) لضمان عدم التسرب، خاصة في الأنظمة الحرجة مثل خطوط البخار والمفاعلات.

استخدم تحكم دقيق في الأبعاد للمكونات الحرجة التي تتفاعل مع الأختام والمحامل أو الأجزاء الدوارة. طبق GD&T وفقًا لـ ASME Y14.5 للتحكم في التسطيح والتركيز والعمودية. حافظ على تفاوتات التشغيل ضمن ±0.01 مم للمكونات التي تحتاج إلى تناسب محكم مثل دوارات التوربين ومقاعد الصمامات.

للمكونات المعرضة لغاز أو بخار عالي الضغط، استخدم الختم المعدني للمعدن أو الحشوات الملفوفة الحلزونية. نفذ اختبارات الكشف عن التسرب، بما في ذلك اختبارات تلاشي الضغط واختبارات تسرب الهيليوم، لضمان عدم وجود تسرب في الواجهات بين الحافات والصمامات والأختام الحرجة. اتبع ASME B16.5 لتصميم وتركيب الحشوات.

أجرِ اختبارات NDT روتينية، بما في ذلك الفحص بالموجات فوق الصوتية (UT)، واختبار التيار الدوامي (ET)، وفحص الأشعة السينية للمكونات الحرجة واللحامات. تأكد من الامتثال لمعايير ASME V وAPI 570 للقبول والمعايير التفتيشية. احتفظ بسجلات NDT للتدقيق والتتبع.

تأكد من مطابقة جميع المكونات للمعايير الصناعية مثل ASME القسم VIII، API 6A، وISO 9001. احتفظ بوثائق التصميم كاملة، بما في ذلك شهادات المواد وتقارير التحليل والعمليات التصنيعية. استعد للتدقيقات من الأطراف الثالثة واعتمادات API وCE وASME.