خدمة تصنيع قطع معدات صناعية

تطبيق محاكاة ثابتة وتعبية (تحليل العناصر المحدودة) للتحقق من حالات الحمل وفقاً لـ ISO 281 وDIN 743. استخدام الفولاذ منخفض السبائك (مثل 42CrMo4، AISI 4140) بقوة انسيابية ≥700 ميجا باسكال. دمج أنصاف أقطار (R ≥ 3 مم) في الزوايا والانتقالات لتقليل إجهاد الذروة تحت الأحمال الدورية.

تحديد تسامحات IT6–IT9 للتوافقات الدورانية والتجميع الحركي. الحفاظ على GD&T مع تسطح ≤0.05 مم، تعامد ≤0.03 مم، ودقة تحديد موقع الثقوب ≤0.02 مم عند الرجوع إلى مقاعد الدبابيس أو المحامل. الإشارة إلى ISO 286 لفئات التوافق.

تصميم وحدات قابلة للاستبدال ميدانياً (FRU) مع أختام متراصة أو دبابيس توجيه. تطبيق معايير البراغي ISO 4762/4763. استخدام مثبتات محبوسة في مناطق الصيانة وترك فراغات مفتاح 20–40 مم. توثيق تسلسل الوصول باستخدام رسومات ثلاثية الأبعاد منفجرة للتجميع والتفكيك السريع.

تنفيذ التوصيل السلبي باستخدام موزعات حرارية مدمجة. لأغطية الإلكترونيات، استخدام وسادات الجرافيت أو راتنج حراري بمعامل توصيل حراري ≥5 واط/م·ك. يجب أن يضمن تصميم التهوية سرعة تدفق هواء >2 م/ث فوق وحدات الطاقة؛ والحفاظ على ارتفاع درجة حرارة أقل من 30 درجة مئوية تحت حمل كامل.

تحديد معايير EN ISO 9227 لاختبار رش الملح للطلاءات. استخدام عملية QPQ للنترات (≥950 HV) أو طلاء HVOF لمناطق التآكل. للأجزاء المنزلقة، تطبيق كروم صلب (20–30 ميكرومتر) أو PVD CrN. الحفاظ على Ra ≤0.4 ميكرومتر لواجهات المحور والمحمل لتقليل الاحتكاك والتآكل.

استخدام دبابيس تحديد دقيقة (H7/h6) ومفاتيح أرضية لضمان محاذاة مسار الحمل. تخطيط مناطق المسمار M6–M16 مع جداول عزم شد مسبق (ISO 898). تصميم نقاط رفع أو شفة بمسامير للتركيب باستخدام فواصل ISO 2768-mK والوصول بزاوية 90° من التجميعات الفرعية المجاورة.

للتصميم الخارجي أو البيئات الغبارية، الالتزام بمعايير IP65–IP67. استخدام حشيات سيليكون أو EPDM مع نقاط توقف للضغط. تطبيق ميزات توصيل لسان وأخدود والحفاظ على قوة ضغط متسقة (10–25 نيوتن/سم). تجنب الضغط الزائد على الحشيات عبر تحديد عزم الشد باستخدام نقاط توقف أو غسالات.

التصميم بما يتوافق مع معايير الاهتزاز ISO 10816 أو MIL-STD-810H. تركيب المكونات الحساسة على عوازل مطاطية بنسبة تخميد ζ ≥ 0.15. استخدام أضلاع أو هياكل خلية النحل لتفتيت الترددات الرنانة. إجراء تحليل الوضعيات لأطياف السرعات الحرجة.

دمج علامات DMC (رمز المصفوفة البياناتي) أو رموز QR دائمة على جميع الأجزاء الحاملة للأحمال والحرجة للسلامة. الاحتفاظ بصيغ AS9102 أو FAI للعملاء عاليي المواصفات. ربط نماذج CAD، تقارير الفحص، وشهادات الاختبار بنظام PLM عبر معرفات القطع لتحقيق تتبع رقمي كامل.

التأكد من توافق التصميم مع ISO 13849-1 (الأجزاء المتعلقة بالسلامة)، وتوجيهات CE للآلات 2006/42/EC، ولوائح OSHA 1910. وضع حواجز حماية حول نقاط الانضغاط، والتحقق من مناطق الوصول وفقًا لـ EN ISO 13857. دمج حوامل الإيقاف الطارئ والملصقات الأمنية في المناطق عالية الخطورة.

اختيار الفولاذ الهيكلي (مثل 42CrMo4، AISI 4140، S355JR) للسلامة الميكانيكية تحت الحمل الدوري. استخدام قضبان، ألواح، أو خامات مصدقة مع وثائق قابلة للتتبع EN 10204 3.1 أو ASTM A6. لمناطق التآكل، استخدام فولاذ الأدوات (مثل D2، H13) بقساوة ≥58 HRC أو سبائك البرونز (C93200).

ضمان مسارات أدوات 3-محور/5-محور واضحة، مع نسبة وصول أداة ≤6×قطر للثقوب والمناطق المجوفة. تصميم لتثبيت فعال وإزالة النقاط التي يصعب الوصول إليها ما لم يدعمها إعداد مؤشر. السماح بهوامش ما بين 1.5–2.5 مم للمعالجة الخشنة للمسبوكات.

تطبيق GD&T وفق ISO 8015 للتحكم في معايير القياس، الثقوب، والملامح. تحديد تسطح ≤0.03 مم، تسامح تحديد المواقع ≤0.02 مم على ثقوب الدبابيس، وتعامد ≤0.05 مم على الأسطح العمودية. تصميم نقاط فحص لأجهزة قياس CMM أو البصريات مع مساحة ≥10 مم للمسبار.

تحديد مناطق اللحام مع تخفيضات 30°–45°، فجوة جذعية ≥1 مم، وإمكانية الوصول من جانبين على الأقل. التحقق من تعب اللحام وفق ISO 5817 أو AWS D1.1. للتجميع بالبراغي، استخدام ثقوب دقيقة H7/h6 مع مواصفات عزم شد مسبق (ISO 898-2) للتحكم في قوة التثبيت.

تحديد الطلاءات الوظيفية وفق ISO 2063 أو ASTM B633. للفولاذ الكربوني الهيكلي: طلاء الزنك (≥12 ميكرومتر)، الفسفاته، أو طلاء مسحوق الإيبوكسي (60–90 ميكرومتر). تطبيق كروم صلب أو PVD (CrN/TiAlN) على الأسطح المنزلقة. يجب أن تجتاز جميع الطلاءات اختبار رش الملح ≥240 ساعة (ISO 9227).

تنفيذ تعويض إزاحة أدوات CNC وردود فعل مغلقة لضمان استقرار عدة دفعات. تحديد قدرة العملية مع Cp/Cpk ≥1.33 لجميع خصائص الجودة الحرجة. التحقق من أدوات القياس R&R <10% وتطبيق مراقبة الدُفعة عبر أوامر العمل المرتبطة بالباركود مع سجلات التفتيش النهائية.

تصميم ثقوب عمياء بعمق خيط ≥2×القطر؛ استخدام طحن الخيوط أو قطع التشكيل لتقليل احتباس الرقائق. التحقق من الخيوط باستخدام معايرات GO/NO-GO (ASME B1.2 أو ISO 1502). للأجزاء التي تحتاج صيانة متكررة، استخدام إدخالات محبوسة (مثل Heli-Coil، Keensert) للحفاظ على سلامة الخيط.

وسم أرقام القطع ورموز الإصدار بنقش ليزري (عمق ≥0.1 مم) أو علامات نقطية. ترميز أرقام السلسلة والدُفعات بصيغ مصفوفة بيانات ECC200 أو رموز QR. يجب ربط جميع القطع بسجلات التفتيش الرقمية، شهادات المواد، وسجلات التشغيل في أنظمة ERP أو PLM.

تحديد التوافقات وفق ISO 286—توافقات انتقالية (H7/p6) للأعمدة، وتوافقات فجوة (H7/g6) للبوش. إجراء تركيب تجريبي للجمعيات الوظيفية والتحقق من فجوات التوافق ≤0.1 مم باستخدام مجسات الفحص. توثيق جميع عمليات التوافق في وثائق FAI أو PPAP المستوى 3.

ضمان توافق المواد والطلاءات مع توجيهات RoHS/REACH. للأجزاء المصدرة إلى الاتحاد الأوروبي، الالتزام بعلامة CE وفق توجيه الآلات 2006/42/EC. توفير الوثائق: رسومات ثنائية وثلاثية الأبعاد، شهادات المواد EN، تقارير التفتيش ISO 9001، ومعايير التعبئة والتغليف للتصدير (ISPM-15).