خدمة تصنيع المكونات النووية

استخدام سبائك معتمدة نوويًا مثل 304L/316L (ASME SA-240)، Inconel 600/690، وسبائك الزركونيوم لأجزاء قضبان الوقود أو مكونات مواجهة القلب. اختيار مواد ذات مقطع امتصاص نيوتروني منخفض، إمكانات تنشيط قليلة، ومقاومة مثبتة للهشاشة الإشعاعية.

تصميم لتناسب الظروف الحرارية المستقرة والعابرة وفقًا لـ RCC-M القسم الفرعي B وASME القسم III. نمذجة تفاعلات الزحف والتعب باستخدام تحليل العناصر المحددة اللدن-المرن. تضمين المفاصل التوسعية، الكمافات، والهندسة المخففة للإجهاد في المكونات المعرضة لتشغيل مستمر فوق 300°C.

تحديد هندسة وصلات اللحام وفقًا لـ RCC-M C700 أو ASME IX. استخدام اللحام الكامل الاختراق GTAW أو SAW للوصلات في الحدود الضغطية من الدرجة 1 و2. إجراء اختبارات شعاعية (RT)، فوق صوتية (UT)، واختبارات تسرب الصبغة (PT) على الوصلات الحرجة. تضمين معالجة حرارية بعد اللحام عند الضرورة.

تحديد حشوات معدنية أو ملتفة مع مناطق تحميل مسبق محكومة. إجراء اختبارات تسرب الهيليوم (<1×10⁻⁹ Pa·m³/s) للأختام الرئيسية. تطبيق استراتيجيات الحماية المزدوجة والأختام الزائدة عندما تتصل الأجزاء بأنظمة السوائل المشعة.

تقييم أضرار التعب التراكمية وفقًا لـ ASME NB-3222.4 أو RCC-M الملحق Z. تطبيق حمولات الزلازل وتحليل الطور لتأهيل أنظمة التثبيت. تصميم براغي التثبيت والدعامات لتلبية متطلبات SSE/OBE الخاصة بالموقع مع هوامش أمان ≥2.0.

تطبيق ISO 286-1 أو ASME Y14.5 مع تسامحات ملائمة أو انتقالية. للتركيبات المنزلقة داخل المفاعل، الحفاظ على تراكم التسامحات ≤±0.1 مم. تحديد GD&T لأسطح الواجهة الحرجة للبراغي والأختام أو المحاذاة أثناء تشغيل القلب.

الحد من Ra ≤0.8 ميكرومتر للأسطح الملامسة للسوائل. تطبيق التنظيف الكهربائي أو التنظيف الميكانيكي للداخلية المعرضة للسائل المبرد. إزالة الحواف والجزيئات باستخدام إزالة الحواف المعتمدة، الغسيل، والفحص البصري/باستخدام المنظار بنسبة 100% لمنع انسداد التدفق وتلف الوقود.

الحفاظ على إمكانية التتبع الكاملة من السبيكة إلى المكون النهائي عبر رقم السخان، رقم الدفعة، وبطاقة مسار العملية. أرشفة تقارير الفحص (RT, UT, PMI)، شهادات المواد (EN 10204 3.2)، وسجلات اللحام. ضمان توافق نظام إدارة الجودة مع ISO 19443 وجزء IAEA GS-R 2.

إجراء اختبارات الضغط الهيدروليكي، الهوائي، والتأهيل الوظيفي وفقًا لفئة المكون. استخدام جهاز قياس الأبعاد ثلاثي الأبعاد للتحقق من الأبعاد وإجراء اختبارات الصلابة (≥HB200)، الشد، واختبارات تأثير شاربي على عينات الإنتاج. التحقق من شهادة موظفي التفتيش غير المتلف وفق ISO 9712 أو ASNT SNT-TC-1A.

التصميم والتوثيق وفقًا لـ ASME القسم III (NCA/NB/NC/ND) أو RCC-M (معيار PWR الفرنسي). ضمان الامتثال للسلطات الوطنية (مثل NRC, NNSA, CNSC) من خلال تفتيش طرف ثالث مستقل. إعداد مواصفات التصميم، تقارير التصميم، وتقارير تحليل الإجهاد للحصول على التراخيص.

استخدام سبائك عالية القوة ومقاومة للإشعاع مثل Inconel 600، Hastelloy، أو الفولاذ المقاوم للصدأ (316L). للمكونات المعرضة لإشعاع ودرجات حرارة قصوى، اختيار مواد معتمدة وفق ASTM A240، ASME SA-240، أو UNS N06600. ضمان إمكانية التتبع مع تقارير اختبار المصنع وشهادات الامتثال.

تطبيق أكواد اللحام ASME القسم III أو RCC-M للمكونات الحدودية عالية الضغط. استخدام لحام كامل الاختراق بتقنيات GTAW أو SAW. يجب أن تتبع المعالجة الحرارية بعد اللحام (PWHT) متطلبات NQA-1 أو كود ASME للمراجل وأوعية الضغط لتخفيف الإجهادات المتبقية وضمان مقاومة التشقق.

التصميم مع الأخذ بعين الاعتبار التوصيل الحراري - سبائك النحاس (C11000) والألمنيوم مثالية للمبادلات الحرارية. استخدام النمذجة الحرارية (FEA) لتحسين أداء المكونات تحت الإجهاد الحراري الدوري. ضمان عمر التعب وفق ASME III القسم NC أو RCC-M القسم M لتحقيق استقرار طويل الأمد في ظروف التشغيل.

استخدام طلاءات مقاومة للتآكل مثل الطلاءات المؤكسدة أو PVD، مع الامتثال لـ ASTM B633 أو ASME SA-249 للأسطح المعرضة للإشعاع. تصميم المكونات لتجنب تكسير الإجهاد بسبب التآكل (SCC) والتآكل الكهروكيميائي في البيئات عالية الإشعاع، وفقًا لمعايير ANSI/ANS 57.1 وASTM G48.

إجراء تحليل التعب حسب ASME القسم III أو RCC-M لضمان تحمل المكونات للأحمال الدورية. التحقق من نطاقات الإجهاد وتصميم لعمر لا يقل عن 10⁶ دورة في بيئات التشغيل. للمكونات المقاومة للزلازل، إجراء تحليل ديناميكي للامتثال لمتطلبات تأهيل الزلازل في NRC Regulatory Guide 1.60 وIEEE 344.

تطبيق تسامحات ضيقة للأجزاء الحرجة التي تتفاعل مع أنظمة السلامة النووية. الحفاظ على ميزات مثل الثقوب، المجاري، والبراغي بتسامحات ±0.01 مم أو أدق. استخدام GD&T وفق ASME Y14.5 أو ISO 1101 للضوابط الهندسية. ضمان محاذاة الأجزاء باستخدام دبابيس تحديد المواقع، الأدوات، والتجهيزات لتقليل الانحرافات في التجميع.

تصميم واجهات الختم باستخدام حشوات معدنية إلى معدنية أو مطاطية، مع ضمان الإحكام وفق API 6A للأختام عالية الضغط والحرارة. إجراء اختبارات تسرب الهيليوم (<1×10⁻⁹ Pa·m³/s) واختبارات انخفاض الضغط وفق ASME القسم III وRCC-M لمكونات الحاوية الأولية.

استخدام طرق NDT مثل الفحص بالموجات فوق الصوتية (UT)، الفحص بالأشعة (RT)، واختبار التيار الدوامي (ET) لفحص اللحامات والمكونات الحرجة. إجراء فحص شامل 100% على المكونات الحساسة للسلامة للكشف عن العيوب الداخلية. اتباع معايير ASME V أو RCC-M للمعايير والاعتمادات.

الحفاظ على تتبع كامل من المواد الخام إلى الجزء النهائي. تضمين شهادات المواد، سجلات تأهيل إجراءات اللحام (WPQR)، وتقارير NDT. تخزين الوثائق الخاصة بالمكونات في نظام تخطيط موارد المؤسسات (ERP) لدعم تدقيق الجهات التنظيمية والامتثال لمعايير NRC أو DOE.

ضمان توافق التصميمات مع معايير صناعة الطاقة النووية، بما في ذلك ASME القسم III، RCC-M، وISO 9001/14001. إجراء تقييمات الامتثال مع السلطات النووية ذات الصلة (مثل NRC، CNSC) لضمان هوامش السلامة والفعالية التشغيلية. إدارة السجلات وفق 10 CFR الجزء 50 والإرشادات ذات الصلة.