Servicio de Fabricación de Piezas para Equipos Industriales

Aplicar simulación estática y de fatiga (FEA) para validar bajo casos de carga según ISO 281 y DIN 743. Usar aceros de baja aleación (p.ej., 42CrMo4, AISI 4140) con límite elástico ≥700 MPa. Integrar radios (R ≥ 3 mm) en esquinas y transiciones para reducir tensiones máximas bajo cargas cíclicas.

Definir tolerancias IT6–IT9 para ajustes rotatorios y ensamblajes cinemáticos. Mantener GD&T con planitud de perfil ≤0.05 mm, perpendicularidad ≤0.03 mm y precisión posicional de orificios ≤0.02 mm al referenciar asientos de pasadores o rodamientos. Referenciar ISO 286 para clases de ajuste.

Diseñar unidades reemplazables en campo (FRUs) con conos autoalineables o pasadores guía. Aplicar estándares de tornillos ISO 4762/4763. Usar sujetadores cautivos en zonas de mantenimiento y dejar espacio para llave de 20–40 mm. Documentar secuencia de acceso con ilustraciones 3D explotadas para montaje/desmontaje rápido.

Implementar conducción pasiva usando disipadores térmicos integrados. Para cajas electrónicas, usar almohadillas de grafito o epoxi térmico con conductividad ≥5 W/m·K. El diseño de ventilación debe garantizar flujo de aire >2 m/s sobre módulos de potencia; mantener aumento de temperatura <30°C a plena carga.

Especificar normas EN ISO 9227 para pruebas de niebla salina en recubrimientos. Usar nitruración QPQ (≥950 HV) o recubrimientos HVOF para zonas abrasivas. Para partes deslizantes, aplicar cromo duro (20–30 µm) o PVD CrN. Mantener Ra ≤0.4 µm en interfaces eje-rodamiento para reducir fricción y desgaste.

Usar pasadores de precisión (H7/h6) y chavetas rectificadas para alineación de trayectos de carga. Planificar zonas de sujetadores M6–M16 con gráficos de torque de precarga (ISO 898). Diseñar puntos de elevación o bridas atornilladas para instalación con espacios ISO 2768-mK y acceso a 90° desde subconjuntos adyacentes.

Para ambientes exteriores o con polvo, diseñar conforme a IP65–IP67. Usar juntas de silicona o EPDM con topes de compresión. Aplicar encajes macho-hembra y mantener fuerza de compresión constante (10–25 N/cm). Evitar sobrecompresión limitando torque mediante topes o arandelas.

Diseñar para cumplir normas ISO 10816 o MIL-STD-810H de vibración. Montar componentes sensibles en aisladores elastoméricos con amortiguamiento ζ ≥ 0.15. Usar refuerzos nervados o panal para interrumpir frecuencias resonantes. Realizar análisis modal para bandas críticas de RPM.

Integrar etiquetas permanentes DMC (Código Matricial de Datos) o QR en todas las piezas críticas y de carga. Mantener formatos AS9102 o FAI para clientes de alta especificación. Vincular modelos CAD, informes de inspección y certificados de prueba al PLM mediante ID de pieza para trazabilidad digital completa.

Asegurar cumplimiento de ISO 13849-1 (piezas relacionadas con seguridad), Directiva de Máquinas CE 2006/42/EC y OSHA 1910. Colocar protecciones en puntos de pellizco y verificar zonas de alcance según EN ISO 13857. Integrar soportes para paro de emergencia y etiquetas de seguridad en áreas de alto riesgo.

Seleccionar aceros estructurales (ej. 42CrMo4, AISI 4140, S355JR) para integridad mecánica bajo carga cíclica. Usar barras certificadas, placas o forjas con documentación trazable EN 10204 3.1 o ASTM A6. Para zonas de desgaste, aplicar acero para herramientas (ej. D2, H13) con ≥58 HRC o aleaciones de bronce (C93200).

Garantizar libertad de trayectoria de herramienta 3/5 ejes, manteniendo alcance ≤6×D para profundidad de orificios y características de bolsillos. Diseñar para sujeción eficiente y eliminar bajo-cortes salvo que haya soporte indexado. Permitir tolerancia de bruto a acabado de 1.5–2.5 mm para entradas forjadas.

Aplicar GD&T conforme a ISO 8015 para controlar referencias, orificios y perfiles. Especificar planitud ≤0.03 mm, tolerancia posicional ≤0.02 mm en orificios para pasadores y perpendicularidad ≤0.05 mm en caras ortogonales. Planificar puntos de inspección para CMM u óptica con ≥10 mm de espacio para sonda.

Definir zonas de soldadura con chaflanes de 30°–45°, espacio raíz ≥1 mm y acceso por ≥2 lados. Verificar fatiga de juntas según ISO 5817 o AWS D1.1. Para conjuntos atornillados, usar orificios de precisión con ajustes H7/h6 y especificaciones de torque de precarga (ISO 898-2) para control de fuerza.

Especificar recubrimientos funcionales conforme a ISO 2063 o ASTM B633. Para acero estructural: galvanizado (≥12 µm), fosfatado o recubrimiento en polvo epoxi (60–90 µm). Aplicar cromo duro o PVD (CrN/TiAlN) para superficies de deslizamiento. Todos los recubrimientos deben superar ≥240 h de prueba de niebla salina (ISO 9227).

Implementar compensación de offset de herramienta CNC y control en lazo cerrado para estabilidad multi-lote. Definir capacidad del proceso con Cp/Cpk ≥1.33 para todas las características críticas. Validar dispositivos de medición con R&R <10% y controlar lotes mediante órdenes vinculadas a códigos de barras y registros finales de inspección.

Diseñar orificios ciegos con profundidad de rosca ≥2×D; usar fresado de rosca o roscado formador para minimizar atrapamiento de virutas. Verificar roscas con calibres GO/NO-GO (ASME B1.2 o ISO 1502). Para piezas con mantenimiento frecuente, usar insertos cautivos (ej. Heli-Coil, Keensert) para mantener integridad.

Marcar números de pieza y código de revisión con grabado láser (profundidad ≥0.1 mm) o marcado por puntos. Codificar números de serie y lote en formato Data Matrix ECC200 o QR. Todas las piezas deben vincularse con registros digitales de inspección, certificados de material y registros de mecanizado en sistemas ERP o PLM.

Definir ajustes usando tolerancias ISO 286—ajustes de transición (H7/p6) para ejes, ajustes de juego (H7/g6) para bujes. Realizar ensambles en seco para grupos funcionales y verificar holguras ≤0.1 mm con galgas de espesores. Registrar todas las operaciones de ajuste en documentación FAI o PPAP nivel 3.

Asegurar que materiales y recubrimientos cumplen con directivas RoHS/REACH. Para ensamblajes destinados a la UE, incluir cumplimiento con marcado CE según Directiva de Máquinas 2006/42/EC. Proporcionar documentación: planos 2D/3D, certificados de material EN, informes de inspección ISO 9001 y estándares de embalaje para exportación (ISPM-15).