Servicio de Fabricación de Piezas para Petróleo y Gas

Use aleaciones resistentes a la corrosión como acero inoxidable (p.ej., 316L), acero dúplex, Inconel o titanio para componentes expuestos. Asegure que todos los materiales cumplan con NACE MR0175 para ambientes con gas ácido y posean certificados de material (p.ej., ASTM A106, ASTM A182).

Siga ASME B31.3 para diseño de tuberías y ASME Sección VIII para recipientes a presión. Realice análisis de tensiones con FEA para asegurar que las piezas soporten presiones internas y externas, considerando presión de estallido y resistencia a fatiga bajo cargas cíclicas.

Asegure la soldabilidad de los materiales seleccionados con procedimientos bien definidos según ASME IX. Para juntas críticas, use soldaduras de penetración total y asegure pre-calentamiento y tratamiento térmico post-soldadura para evitar grietas. Realice pruebas no destructivas según ASME V o API 1104.

Para componentes expuestos a ambientes agresivos (p.ej., agua salada, ácidos), aplique recubrimientos resistentes a la corrosión como cromo o zinc para mayor protección. Especifique técnicas de soldeo por revestimiento o superposición para incrementar la resistencia al desgaste abrasivo en aplicaciones de alto flujo o impacto.

Diseñe intercambiadores de calor y componentes expuestos a altas temperaturas con materiales que mantengan la integridad a temperaturas elevadas. Use análisis térmico para asegurar que los componentes funcionen dentro de los rangos especificados, incluyendo compensaciones por expansión térmica en juntas y sellos.

Evalúe la resistencia a fatiga de componentes sometidos a altas tensiones mediante análisis de cargas cíclicas según API 579 o ASME Sección VIII. Asegure márgenes de diseño para presiones operativas fluctuantes, vibraciones y cargas cíclicas en bombas, válvulas y tuberías.

Diseñe para un sellado hermético en bridas, válvulas y bombas seleccionando materiales de sellado adecuados como grafito, PTFE o juntas metálicas. Use sistemas de doble sellado donde sea necesario y realice pruebas de presión conforme a API 598 o ASME B16.5 para validar la integridad del sellado.

Mantenga tolerancias estrictas para interfaces críticas como conexiones con bridas, superficies de sellado y componentes roscados. Use GD&T conforme a ASME Y14.5 o ISO 1101. Asegure que todas las piezas estén mecanizadas para ajustarse dentro de límites funcionales y de montaje para operación suave.

Use técnicas NDT como ultrasonidos (UT), radiografías (RT) e inspección por partículas magnéticas (MPI) para evaluar la integridad de materiales y calidad de soldaduras. Asegure que todos los componentes críticos pasen NDT conforme a API 1104 y normas ASME Sección V para prevenir defectos en aplicaciones de alto riesgo.

Asegure que los diseños cumplan con normas internacionales como ASME B31.3, API 6A e ISO 9001. Siga códigos de seguridad relevantes como NFPA 70E para componentes eléctricos y garantice cumplimiento con protección contra incendios y explosiones. Mantenga toda la documentación necesaria para aprobación regulatoria y auditorías.

Seleccione materiales que resistan altas temperaturas, presiones y ambientes corrosivos. Use aleaciones resistentes a la corrosión como acero inoxidable dúplex, Inconel y titanio para componentes expuestos a químicos agresivos, agua de mar y gas ácido. Asegure el cumplimiento con NACE MR0175 para servicio en gas ácido.

Asegure que los componentes estén diseñados para soportar cargas cíclicas y altos esfuerzos. Use simulaciones FEA para analizar fatiga bajo cargas dinámicas conforme a API 579 o ASME BPVC. Los componentes expuestos a vibraciones o cargas repetidas deben cumplir con expectativas de vida a fatiga con factores de seguridad ≥2.5.

Aplique soldaduras de penetración total para garantizar hermeticidad en aplicaciones críticas. Siga códigos de soldadura API 1104 o ASME IX para soldaduras de límite de presión. Realice tratamiento térmico post-soldadura (PWHT) para aliviar tensiones residuales y prevenir grietas, especialmente en aceros y aleaciones de alta resistencia.

Asegure sellado hermético para componentes que contienen presión. Use sellos metal-metal, juntas tóricas o empaques espirales según presión y temperatura. Realice pruebas de fugas con helio (<1×10⁻⁹ Pa·m³/s) para validar integridad. Diseñe para doble sellado en gasoductos críticos o recipientes de alta presión.

Aplique recubrimientos protectores como galvanizado, recubrimiento epoxi o PVD en componentes expuestos a fluidos o ambientes corrosivos. Use protección catódica en piezas sumergidas y aplique tratamiento térmico o pasivación para mejorar resistencia a picaduras y corrosión por grietas.

Para partes que contienen presión como válvulas, bridas y recipientes a presión, diseñe para soportar presiones internas y externas según estándares API 6A y ASME Sección VIII. Realice pruebas hidrostáticas o neumáticas para verificar integridad estructural y resistencia a fugas de componentes críticos.

Mantenga tolerancias estrictas para interfaces críticas como conexiones con bridas, superficies de sellado y componentes roscados. Use GD&T conforme a ASME Y14.5 o ISO 1101. Asegure que todas las piezas estén mecanizadas para ajustarse dentro de límites funcionales y de montaje para operación suave.

Use técnicas NDT como ultrasonidos (UT), radiografías (RT) e inspección por partículas magnéticas (MPI) para evaluar integridad de materiales y calidad de soldaduras. Asegure que todos los componentes críticos pasen NDT conforme a API 1104 y normas ASME Sección V para prevenir defectos en aplicaciones de alto riesgo.

Asegure cumplimiento con normas internacionales como ASME, API, ISO 9001 y NACE MR0175 para selección de materiales y diseño. Mantenga toda la documentación requerida, incluyendo certificados de conformidad, reportes de inspección y certificaciones de producto para aprobación regulatoria y auditorías.