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प्रिसीजन इलेक्ट्रिकल डिस्चार्ज मशीनिंग (EDM) सेवा

प्रिसीजन इलेक्ट्रिकल डिस्चार्ज मशीनिंग (EDM) सेवा नियंत्रित इलेक्ट्रिकल स्पार्क्स का उपयोग करके कठोर सामग्री और जटिल आकृतियों को सटीक रूप से मशीनिंग करती है। जटिल डिजाइनों, कड़े टोलरेंस और कठिन मशीनिंग सामग्री के लिए आदर्श, EDM उच्च सटीकता, चिकनी सतह और न्यूनतम सामग्री विरूपण सुनिश्चित करती है।

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इलेक्ट्रिकल डिस्चार्ज मशीनिंग (EDM) अनुप्रयोग

प्रिसीजन इलेक्ट्रिकल डिस्चार्ज मशीनिंग (EDM) अनुप्रयोगों में कठोर सामग्रियों को इलेक्ट्रिकल स्पार्क्स से घिसकर जटिल, उच्च-सटीक घटक बनाए जाते हैं। जटिल आकृतियों, कड़े टोलरेंस और कठिन सामग्री के लिए आदर्श, EDM का व्यापक उपयोग एयरोस्पेस, मेडिकल, ऑटोमोटिव और टूलिंग उद्योगों में होता है।

उद्योग	अनुप्रयोग
एयरोस्पेस और एविएशन	टर्बाइन ब्लेड, विमान इंजन घटक, लैंडिंग गियर घटक
पावर जनरेशन	स्टीम टर्बाइन नोजल, गैस टर्बाइन वेन, जनरेटर रोटर स्लॉट
ऑयल एंड गैस	वाल्व सीट, हाई-प्रेशर नोजल, ड्रिल बिट कंपोनेंट्स
उपभोक्ता उत्पाद	मोल्ड cavities, प्रिसीजन वॉच कंपोनेंट्स, इलेक्ट्रॉनिक कनेक्टर्स
मेडिकल डिवाइस	सर्जिकल इंस्ट्रूमेंट मोल्ड, इम्प्लांटेबल डिवाइस कंपोनेंट्स, माइक्रोनीडल फैब्रिकेशन
कृषि मशीनरी	प्रिसीजन कटिंग टूल्स, उपकरण भागों के लिए इंजेक्शन मोल्ड, पंप इम्पेलर
ऑटोमोटिव	फ्यूल इंजेक्टर कंपोनेंट्स, ट्रांसमिशन सिस्टम पार्ट्स, ब्रेक सिस्टम मोल्ड
रोबोटिक्स	माइक्रो-गियर, प्रिसीजन एक्टुएटर, कस्टम एंड-इफेक्टर कंपोनेंट्स
ऑटोमेशन	जटिल सेंसर हाउसिंग, प्रिसीजन ड्राइव कंपोनेंट्स, उच्च सटीकता टूलिंग सिस्टम
औद्योगिक उपकरण	EDM वायर गाइड्स, टूलिंग कंपोनेंट्स, प्रिसीजन बेयरिंग्स
न्यूक्लियर	कंट्रोल रॉड मैकेनिज्म, रिएक्टर वेसल कंपोनेंट्स, उच्च-सटीकता सील

सामग्री	ग्रेड
सुपरएलॉय	इन्कोनेल 718, इन्कोनेल 625, मोनेल 400, हस्टेलॉय C22, स्टेलाइट 6, निमोनिक 80A, रेन 41, हस्टेलॉय X
टाइटेनियम	TA1, TA2, Ti-6Al-4V (TC4), Ti5553, ग्रेड 23, TA15, TC11, ग्रेड 20
एल्यूमीनियम	6061, 7075, 2024, 5052, 5083, 1100, 6082, ADC12
कॉपर	C101, C102, C103, C110, C175, C194, बेरिलियम कॉपर, क्रोमियम कॉपर
ब्रास	C360, C377, C385, C260, C270, C220, C628, C624
ब्रॉन्ज़	C510, C521, C608, C630, C836, C863, C954, C907
कार्बन स्टील	1018, 1020, 1040, 1045, 1060, 1215, 4130, 4140
स्टेनलेस स्टील	304, 304L, 316, 316L, 410, 416, 420, 17-4PH
प्लास्टिक	ABS, PA (नायलॉन), POM (एसीटल), UHMW, PTFE, PC, PEEK, PP
सिरेमिक	एलुमिना, ज़िरकोनिया, सिलिकॉन कार्बाइड, एलुमिनियम नाइट्राइड, मुलाइट

आइटम	सुझाव
सामान्य टोलरेंस	±0.1 मिमी (अधिकांश मानक EDM ऑपरेशंस के लिए)

सटीक टोलरेंस	±0.005 मिमी (उच्च-सटीक घटकों के लिए)

न्यूनतम दीवार मोटाई	0.2 मिमी (सामग्री और मशीनिंग स्थितियों पर निर्भर)

न्यूनतम बोरिंग आकार	0.3 मिमी (छोटे फीचर्स में सूक्ष्म विवरण के लिए)

अधिकतम बोरिंग गहराई	300 मिमी (मशीन और सामग्री की सीमाओं पर निर्भर)

अधिकतम पार्ट आकार	800 मिमी x 800 मिमी x 800 मिमी (मशीन और सामग्री के अनुसार भिन्न)

न्यूनतम पार्ट आकार	0.5 मिमी x 0.5 मिमी (छोटे और जटिल विवरणों के लिए)

प्रोटोटाइपिंग	1 से 50 पार्ट्स (प्रारंभिक टेस्ट रन या कम मात्रा उत्पादन के लिए)

कम मात्रा	50 से 500 पार्ट्स (उच्च सटीकता के साथ छोटे उत्पादन रन के लिए कुशल)

मास प्रोडक्शन	500+ पार्ट्स (उपयुक्त टूलिंग और प्रक्रिया अनुकूलन के साथ संभव)

लीड टाइम	1 से 4 सप्ताह (जटिलता, सामग्री और मात्रा पर निर्भर)

आइटम	सुझाव
रेडियस और फिलेट्स	टूल पहनाव कम करने और मशीनिंग दक्षता बढ़ाने के लिए न्यूनतम 0.2 मिमी रेडियस या फिलेट्स का उपयोग करें। स्मूद इलेक्ट्रिकल डिस्चार्ज के लिए तेज आंतरिक कोनों से बचें।

होल डिजाइन	EDM के लिए न्यूनतम होल व्यास 0.3 मिमी सुनिश्चित करें। गहरे छिद्रों के लिए, प्रभावी मशीनिंग और इलेक्ट्रोड पहनाव कम करने हेतु 5:1 या उससे कम गहराई-से-व्यास अनुपात पर विचार करें।

सतह फिनिश	पार्ट आवश्यकताओं के आधार पर सतह फिनिश निर्दिष्ट करें: सामान्य भागों के लिए Ra 0.8 µm उच्च-सटीक घटकों के लिए Ra 0.2 µm ऑप्टिकल क्वालिटी सतहों के लिए Ra 0.05 µm।

दीवार मोटाई	मशीनिंग के दौरान संरचनात्मक अखंडता सुनिश्चित करने और विरूपण रोकने के लिए न्यूनतम 0.2 मिमी की निरंतर दीवार मोटाई बनाए रखें।

टोलरेंस	EDM के लिए मानक टोलरेंस: सामान्य अनुप्रयोगों के लिए ±0.1 मिमी, उच्च-सटीक भागों के लिए ±0.005 मिमी। अधिक लागत से बचने के लिए केवल आवश्यक होने पर ही कड़े टोलरेंस का उपयोग करें।

होल प्लेसमेंट	न्यूनतम केंद्र-से-केंद्र दूरी 0.5 मिमी के साथ होल पोजीशन करें। सही स्पार्क डिस्चार्ज सुनिश्चित करने और टूल इंटरफेरेंस से बचने के लिए होल्स को किनारों या अन्य होल्स के बहुत पास न रखें।

पार्ट ओरिएंटेशन	इलेक्ट्रोड बदलावों को कम करने और मशीनिंग समय घटाने के लिए पार्ट को सही ढंग से पोजीशन करें। प्रक्रिया के दौरान अत्यधिक सेटअप या फिक्स्चर बदलाव से बचने के लिए सुलभ क्षेत्र योजना बनाएं।

इलेक्ट्रोड डिजाइन	वर्कपीस सामग्री के लिए उपयुक्त इलेक्ट्रोड सामग्री (जैसे कॉपर या ग्रेफाइट) का उपयोग करें। बेहतर स्पार्क वितरण और सतह गुणवत्ता के लिए उचित इलेक्ट्रोड ज्यामिति सुनिश्चित करें।

तेज किनारे और कोने	तेज किनारों और कोनों से बचें। बेहतर स्पार्क डिस्चार्ज, इलेक्ट्रोड पहनाव कम करने, और पार्ट की ताकत बढ़ाने के लिए रेडियस या चैंफर का उपयोग करें।

सामग्री चयन	EDM के लिए उचित चालकता और कठोरता वाली सामग्री चुनें। कार्बाइड, टूल स्टील, और टाइटेनियम एलॉय जैसी सामग्री आमतौर पर प्रोसेस की जाती हैं, लेकिन कठोर सामग्री के लिए विशिष्ट इलेक्ट्रोड की आवश्यकता होती है।

कटिंग स्पीड और पावर सेटिंग्स	सामग्री की विशेषताओं और वांछित फिनिश के आधार पर कटिंग स्पीड और पावर सेटिंग्स समायोजित करें। विशेष रूप से जटिल विवरणों के लिए इष्टतम स्पार्क ऊर्जा के लिए सेटिंग्स समायोजित करें।

पॉकेट डिजाइन	सुनिश्चित करें कि पॉकेट्स में चिकनी ट्रांजिशन हों और गहरे, संकरे पॉकेट से बचें। बेहतर स्पार्क वितरण और सामग्री के आसान निकास के लिए गोल कोने (न्यूनतम रेडियस 0.5 मिमी) अनुशंसित हैं।

प्रिसीजन इलेक्ट्रिकल डिस्चार्ज मशीनिंग (EDM) सेवा

इलेक्ट्रिकल डिस्चार्ज मशीनिंग (EDM) अनुप्रयोग

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