Serviço de Fabricação de Peças para Equipamentos Industriais

Aplique simulação estática e de fadiga (FEA) para validar sob condições de carga conforme ISO 281 e DIN 743. Utilize aços de baixa liga (ex: 42CrMo4, AISI 4140) com limite de escoamento ≥700 MPa. Integre raios (R ≥ 3 mm) em cantos e transições para reduzir tensões máximas sob cargas cíclicas.

Defina tolerâncias IT6–IT9 para ajustes rotativos e montagens cinemáticas. Mantenha GD&T com planicidade de perfil ≤0,05 mm, perpendicularidade ≤0,03 mm e precisão posicional de furos ≤0,02 mm ao referenciar assentos de pinos ou rolamentos. Consulte ISO 286 para classes de ajuste.

Projete unidades substituíveis em campo (FRUs) com cones autoalinhantes ou pinos guia. Aplique normas de parafusos ISO 4762/4763. Use fixadores presos em zonas de manutenção e deixe folga para chave de 20–40 mm. Documente a sequência de acesso com ilustrações 3D explodidas para montagem/desmontagem rápida.

Implemente condução passiva usando dissipadores de calor integrados. Para invólucros eletrônicos, utilize almofadas de grafite ou epóxi térmico com condutividade térmica ≥5 W/m·K. O design de ventilação deve garantir fluxo de ar >2 m/s sobre módulos de potência; mantenha aumento de temperatura <30°C em carga total.

Especifique normas EN ISO 9227 para testes de névoa salina em revestimentos. Use nitretação QPQ (≥950 HV) ou revestimentos HVOF para zonas abrasivas. Para peças deslizantes, aplique cromo duro (20–30 µm) ou PVD CrN. Mantenha Ra ≤0,4 µm em interfaces eixo-rolamento para reduzir atrito e desgaste.

Utilize pinos de precisão (H7/h6) e chavetas retificadas para alinhamento do caminho de carga. Planeje zonas de fixadores M6–M16 com tabelas de torque de pré-carga (ISO 898). Projete pontos de elevação ou flanges para instalação usando folga ISO 2768-mK e acesso de 90° de subconjuntos adjacentes.

Para ambientes externos ou empoeirados, projete para IP65–IP67. Use juntas de silicone ou EPDM com paradas de compressão. Aplique encaixes macho-fêmea e mantenha força de compressão constante (10–25 N/cm). Evite compressão excessiva limitando torque com paradas de ombro ou arruelas.

Projete para atender aos padrões de vibração ISO 10816 ou MIL-STD-810H. Monte componentes sensíveis em isoladores elastoméricos com fator de amortecimento ζ ≥ 0,15. Use nervuras ou reforços honeycomb para dispersar frequências ressonantes. Realize análise modal para faixas críticas de RPM.

Integre etiquetas permanentes DMC (Código de Matriz de Dados) ou QR em todas as peças críticas para carga e segurança. Mantenha formatos AS9102 ou FAI para clientes de alta especificação. Vincule modelos CAD, relatórios de inspeção e certificações de teste ao PLM via ID da peça para rastreabilidade digital completa.

Assegure que o design cumpra ISO 13849-1 (peças relacionadas à segurança), Diretiva de Máquinas CE 2006/42/EC e OSHA 1910. Instale proteções ao redor de pontos de aperto e verifique zonas de acesso conforme EN ISO 13857. Integre suportes de parada de emergência e etiquetas de segurança em áreas de alto risco.

Selecione aços estruturais (ex: 42CrMo4, AISI 4140, S355JR) para integridade mecânica sob cargas cíclicas. Use barras, chapas ou lingotes forjados certificados com documentação rastreável EN 10204 3.1 ou ASTM A6. Para zonas de desgaste, aplique aço-ferramenta (ex: D2, H13) com ≥58 HRC ou ligas de bronze (C93200).

Garanta folga para caminhos de ferramenta 3 e 5 eixos, mantendo a relação alcance da ferramenta ≤6×D para profundidades de furos e cavidades. Projete para fixação eficiente e elimine subcortes, exceto quando suportados por setups indexados. Permissão de acabamento bruto para forjados de 1,5–2,5 mm.

Aplique GD&T conforme ISO 8015 para controlar datums, furos e perfis. Especifique planicidade ≤0,03 mm, tolerância posicional ≤0,02 mm em furos de pinos, e perpendicularidade ≤0,05 mm em faces ortogonais. Projete pontos de inspeção para CMM ou metrologia óptica com folga de ≥10 mm para sondas.

Defina zonas de solda com chanfros de 30°–45°, folga raiz ≥1 mm, e acesso por ≥2 lados. Verifique fadiga das juntas conforme ISO 5817 ou AWS D1.1. Para montagens com parafusos, use furos precisos com ajustes H7/h6 e especificações de torque pré-carregado (ISO 898-2) para controlar força de fixação.

Especifique revestimentos funcionais conforme ISO 2063 ou ASTM B633. Para aço carbono estrutural: galvanização (≥12 µm), fosfatação ou pintura epóxi em pó (60–90 µm). Aplique cromo duro ou PVD (CrN/TiAlN) para interfaces deslizantes. Todas as especificações devem passar em testes de névoa salina ≥240 h (ISO 9227).

Implemente compensação de offset de ferramenta CNC e feedback em loop fechado para estabilidade multi-lote. Defina capacidade de processo com Cp/Cpk ≥1,33 para todas as características críticas de qualidade (CTQ). Valide dispositivos com Gauge R&R <10% e aplique controle de lote via ordens de trabalho vinculadas por código de barras aos registros de inspeção final.

Projete furos cegos com profundidade de rosca ≥2×D; use fresamento de rosca ou tarraxas moldadas para minimizar aprisionamento de cavacos. Verifique roscas com calibradores GO/NO-GO (ASME B1.2 ou ISO 1502). Para peças frequentemente reparadas, use inserts presos (ex: Heli-Coil, Keensert) para manter integridade da rosca.

Marque números de peça e códigos de revisão por gravação a laser (profundidade ≥0,1 mm) ou punção. Codifique números de série e lote em formatos Data Matrix ou QR compatíveis com ECC200. Todas as peças devem estar vinculadas a registros digitais de inspeção, certificados de material e logs de usinagem em sistemas ERP ou PLM.

Defina ajustes usando tolerâncias ISO 286 — ajustes de transição (H7/p6) para eixos, ajustes de folga (H7/g6) para buchas. Realize montagem a seco para grupos funcionais e verifique folgas ≤0,1 mm com calibradores de lâmina. Registre todas as operações de montagem em documentação FAI ou PPAP Nível 3.

Assegure que materiais e revestimentos atendam às diretivas RoHS/REACH. Para montagens destinadas à UE, inclua conformidade com a marca CE conforme Diretiva de Máquinas 2006/42/EC. Forneça documentação: desenhos 2D/3D, certificados de material EN, relatórios de inspeção ISO 9001 e padrões de embalagem para exportação (ISPM-15).