Serviço de Fabricação de Peças para Produtos de Consumo

Selecione termoplásticos (ABS/PC), alumínio ou aço inoxidável baseando-se em resistência ao impacto, aparência e blindagem EMI. Aplique anodização, deposição por vapor ou gravação de textura conforme zonas funcionais.

Baseie zonas de interação nas normas ISO 9241 e DIN 33402. Otimize o raio de aperto, o feedback tátil de botões e a hierarquia visual para uso intuitivo com uma mão ou em dispositivos vestíveis.

Projete encaixes de pressão, dobradiças vivas e suportes PCB com tolerância de 0,2–0,5 mm. Use bosses de pressão ou rebites a quente para eliminar fixadores visíveis onde a estética for crítica.

Mantenha espessura de parede uniforme (±10%) e aplique ângulos de desmoldagem ≥1°. Evite nervuras profundas ou áreas finas sem suporte (<0,8 mm) para prevenir marcas de retração e empenamento na moldagem por injeção.

Aloque compartimentos dedicados para PCBA, baterias, antenas e botões mecânicos. Mantenha isolamento entre pontos quentes térmicos e superfícies de toque do usuário usando barreiras internas ou defletores ventilados.

Para classificações IP54–IP68, integre gaxetas de dupla injeção ou elastômeros sobre-moldados. Evite deslocamentos na linha de separação e mantenha pressão de contato uniforme em zonas de vedação usando bosses de parafuso ou clipes a cada 30–50 mm.

Implemente esquemas CMF consistentes por categoria de produto. Aplique zonas de logo por gravação a laser, impressão UV ou estampagem térmica alinhada com restrições de DFM.

Valide desempenho contra choques conforme IEC 60068–2–31. Use buffers elastoméricos nos cantos, nervuras internas próximas aos cantos da PCB, e evite travessas rígidas que concentrem tensão durante impactos.

Incorpore filmes de grafite, escudos de alumínio ou revestimentos condutivos (≥10^4 S/m). Use aberturas de ventilação >1 mm de largura espaçadas uniformemente e posicione as saídas para evitar acúmulo de calor acima dos componentes ativos.

Incorpore recursos de conformidade para CE, FCC, UL 94, IEC 62368. Planeje zonas de rotulagem acessíveis por parafuso (ex: ≥25 mm²), folgas de isolamento ≥1 mm, e prevenção de violação para montagens críticas de segurança.

Priorize materiais que ofereçam estabilidade dimensional e consistência no acabamento superficial. Para moldagem por injeção, use misturas PC-ABS ou PMMA para clareza óptica e resistência a impactos. Para caixas ou estruturas, escolha alumínio ADC12 fundido sob pressão ou SUS304 com acabamento escovado ou revestimentos PVD para montagens de alta qualidade.

Adote moldes multicarcaça com equilíbrio térmico uniforme. Aplique insertos substituíveis para flexibilidade na variação do modelo. Use análise de fluxo de molde para definir posição de canal de alimentação e reduzir linhas de solda e bolsões de ar, garantindo preenchimento consistente e minimizando defeitos estéticos.

Defina padrões de acabamento VDI 3400 ou SPI para cada superfície externa. Integre gravação a laser ou química nas cavidades do molde para padrões de alta resolução. Assegure fidelidade de cor por calibração de masterbatch e controle da taxa de resfriamento para evitar marcas de afundamento ou redemoinhos.

Otimize a posição da linha de separação para que fique em superfícies sombreadas ou não tocadas. Adicione ventilação na linha de separação para paredes finas (<1,2 mm) e especifique polimento superficial nas junções visíveis para atender aos critérios estéticos de grau consumidor (nível A2/A3).

Use canais quentes para minimizar desperdício e manter a temperatura do material fundido. Projete o sistema de ejeção com múltiplos pinos ou placas de extrusão para evitar deformações da peça. Metas de ciclo: <30 segundos para termoplásticos, <50 segundos para moldagem multicomponente.

Integre características de referência e localizadores pré-furados para fresagem CNC ou gravação pós-molde. Para personalização do produto, reserve janelas para marcação a laser e mantenha rugosidade superficial Ra <1,2 µm. Evite interseções de operações secundárias com linhas de separação para reduzir erros de alinhamento.

Incorpore geometrias de encaixe para embalagens empilháveis. Valide embalagem com ISTA 3A ou ASTM D4169 para garantir resistência a quedas ≥1,2 metros. Aplique revestimentos anticorrosivos ou embalagens a vácuo para produtos expostos a umidade >60% durante o transporte.

Projete para Cpk >1,67 em dimensões críticas. Integre inspeção óptica para marcas de canal e controle de afundamento. Aplique poka-yoke em gabaritos e dispositivos para reduzir defeitos manuais de montagem; planeje monitoramento SPC em tempo real em linhas de alto rendimento.

Implemente modularidade entre SKUs reutilizando chassis, fixadores ou elementos decorativos. Otimize DFM para redução do número de peças. Priorize métodos de união como encaixes por pressão ou soldagem ultrassônica em vez de insertos rosqueados para reduzir tempos de ciclo de montagem.

Incorpore codificação de lote ou rastreabilidade baseada em QR em todos os subcomponentes críticos. Projete para conformidade com CE, FCC, RoHS, UL 94 HB/V0 conforme o mercado. Mantenha certificações completas de materiais, documentação PPAP nível 3 e arquive logs de revisão do molde por pelo menos 5 anos.