複数工程のCNC加工ルートでトレーサビリティを維持するには？

フライス加工、旋削、放電加工（EDM）、研削、後処理など複数の工程を含むCNC加工において、トレーサビリティ（追跡可能性）を維持することは、航空宇宙、医療、エネルギー分野の部品にとって不可欠です。これらの産業では、すべての部品の起源、工程、および検査記録が完全に監査可能である必要があります。効果的なトレーサビリティは、製品の適合性、法規制遵守、そして顧客の信頼を保証します。

PLAN：デジタルルーティングと識別フレームワーク

トレーサビリティの最初の段階は、PDCAサイクルの計画段階で始まります。各ジョブには、CNC加工プロセス計画内で固有の部品番号またはバッチIDが割り当てられます。すべての工程—CNCフライス加工、CNC旋削、放電加工（EDM）まで—が製造実行システム（MES）にデジタルで記録されます。これにより、工具設定シート、作業者記録、機械パラメータが、製造される部品の特定のシリアル番号またはヒートロットに関連付けられます。重要な材料証明書（例：インコネル718、Ti-6Al-4V、ステンレス鋼316Lなど）は同じ記録にアップロードされ、材料の起源を部品系譜にリンクします。

DO：プロセスレベルのデータ収集とラベリング

生産中、各部品は工程コードまたはQRラベルによって追跡されます。これらは通常、半仕上げ段階で刻印またはレーザーマークされます。例えば、1つの部品が多軸加工から精密研削を経て、アルマイト処理やPVDコーティングなどの表面処理へと進む場合があります。各ステーションは部品IDをスキャンし、タイムスタンプ、オペレーター、測定データを含むルーティングログを自動的に更新します。再加工ループや工程逸脱も同じIDの下で記録され、完全なトレーサビリティのために履歴チェーンを保持します。

CHECK：工程内検証とSPC統合

寸法検証、硬度、表面粗さ、CMMデータなどの検査チェックポイントはすべて同じ部品IDでタグ付けされます。これらのデータは精密加工品質管理システムを通じて分析され、統計的プロセス管理（SPC）チャートと統合されます。変動が検出された場合、トレーサビリティにより、工具摩耗、オペレーターシフト、または材料バッチの不一致など、原因を特定することができます。航空宇宙・航空や原子力分野で使用される重要部品においては、疑わしいバッチが出荷前に隔離または検証されることを保証します。

ACT：文書化、認証、および長期保管

最終段階では、原材料証明書、工程ログ、SPCチャート、最終検査報告書などを含む完全な製造履歴がトレーサビリティドシエにまとめられます。データは改訂管理の下でデジタルアーカイブされ、AS9100およびISO 9001の保存要件に準拠します。発電や高温タービンシステムの部品の場合、トレーサビリティ記録はライフサイクル監査または事故調査を支援するために数十年にわたって保持されることがあります。

複数工程トレーサビリティの利点

* 各生産段階での部品適合性と説明責任を保証 * 欠陥や不適合の根本原因分析を可能にする * 航空宇宙および防衛契約の監査準備を簡素化 * 統合されたPDCAおよびSPCシステムを通じた継続的改善を支援 * シリアルリンクされた証明書を通じて顧客へのデジタル透明性を向上 効果的なトレーサビリティは、CNC加工を個別の工程の連続から、切削・研磨・検査のすべてのステップが総合的品質保証に貢献するデータ駆動型エコシステムへと変革します。