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Service d'usinage par décharge électrique (EDM) de précision

Le service d'usinage par décharge électrique (EDM) de précision utilise des étincelles électriques contrôlées pour usiner avec précision des matériaux durs et des formes complexes. Idéal pour les conceptions complexes, les tolérances strictes et les matériaux difficiles à usiner, l'EDM garantit une grande précision, des finitions lisses et une déformation minimale des matériaux lors de la fabrication.

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Applications de l’usinage par décharge électrique (EDM)

Les applications de l’usinage par décharge électrique (EDM) de précision consistent à créer des composants complexes et haute précision en érodant des matériaux durs à l’aide d’étincelles électriques. Idéal pour les formes complexes, les tolérances serrées et les matériaux résistants, l’EDM est largement utilisé dans les secteurs aéronautique, médical, automobile et de l’outillage.

Industries	Applications
Aérospatiale et aviation	Palettes de turbine, composants de moteurs d’avion, composants de train d’atterrissage
Production d’énergie	Buses de turbine à vapeur, aubes de turbine à gaz, rainures de rotor de générateur
Pétrole et gaz	Sièges de valve, buses haute pression, composants de forets
Produits grand public	Cavités de moules, composants précis pour montres, connecteurs électroniques
Dispositifs médicaux	Moules pour instruments chirurgicaux, composants de dispositifs implantables, fabrication de micro-aiguilles
Machines agricoles	Outils de coupe de précision, moules d’injection pour pièces d’équipement, turbines de pompe
Automobile	Composants d’injecteurs de carburant, pièces de transmission, moules pour systèmes de freinage
Robotique	Micro-engrenages, actionneurs de précision, composants personnalisés d’effecteurs terminaux
Automatisation	Boîtiers complexes pour capteurs, composants de transmission de précision, systèmes d’outillage haute précision
Équipements industriels	Guides fil EDM, composants d’outillage, roulements de précision
Nucléaire	Mécanismes de barres de contrôle, composants de cuve de réacteur, joints haute précision

Matériaux	Grades
Superalliage	Inconel 718, Inconel 625, Monel 400, Hastelloy C22, Stellite 6, Nimonic 80A, Rene 41, Hastelloy X
Titane	TA1, TA2, Ti-6Al-4V (TC4), Ti5553, Grade 23, TA15, TC11, Grade 20
Aluminium	6061, 7075, 2024, 5052, 5083, 1100, 6082, ADC12
Cuivre	C101, C102, C103, C110, C175, C194, Cuivre au béryllium, Cuivre au chrome
Laiton	C360, C377, C385, C260, C270, C220, C628, C624
Bronze	C510, C521, C608, C630, C836, C863, C954, C907
Acier au carbone	1018, 1020, 1040, 1045, 1060, 1215, 4130, 4140
Acier inoxydable	304, 304L, 316, 316L, 410, 416, 420, 17-4PH
Plastique	ABS, PA (Nylon), POM (Acétal), UHMW, PTFE, PC, PEEK, PP
Céramique	Alumine, Zircone, Carbure de silicium, Nitrure d’aluminium, Mullite

Éléments	Suggestions
Tolérances générales	±0,1 mm (pour la plupart des opérations EDM standards)

Tolérances de précision	±0,005 mm (pour composants haute précision)

Épaisseur minimale de paroi	0,2 mm (en fonction du matériau et des conditions d’usinage)

Taille minimale d’alésage	0,3 mm (pour détails fins sur petites fonctionnalités)

Profondeur maximale d’alésage	300 mm (en fonction de la machine et des contraintes matérielles)

Taille maximale de la pièce	800 mm x 800 mm x 800 mm (varie selon la machine et le matériau)

Taille minimale de la pièce	0,5 mm x 0,5 mm (pour détails petits et complexes)

Prototypage	1 à 50 pièces (pour essais initiaux ou production en faible volume)

Petites séries	50 à 500 pièces (efficace pour petites séries avec haute précision)

Production de masse	Plus de 500 pièces (possible avec outillage et optimisation des processus adaptés)

Délais de livraison	1 à 4 semaines (selon complexité, matériau et quantité)

Éléments	Suggéstions
Rayons et congés	Utilisez des rayons ou congés avec un rayon minimum de 0,2 mm pour réduire l’usure de l’outil et améliorer l’efficacité de l’usinage. Évitez les coins internes vifs pour garantir une décharge électrique fluide.

Conception des trous	Assurez un diamètre minimum de trou de 0,3 mm pour l’EDM. Pour les trous profonds, considérez un rapport profondeur/diamètre de 5:1 ou inférieur pour garantir un usinage efficace et éviter une usure excessive de l’électrode.

Finition de surface	Spécifiez la finition de surface selon les exigences de la pièce : Ra 0,8 µm pour les pièces standards Ra 0,2 µm pour les composants haute précision Ra 0,05 µm pour les surfaces de qualité optique.

Épaisseur des parois	Maintenez une épaisseur de paroi constante, avec un minimum de 0,2 mm pour assurer l’intégrité structurelle lors de l’usinage et éviter la déformation.

Tolérances	Tolérances standards pour EDM : ±0,1 mm pour les applications générales, et ±0,005 mm pour les pièces haute précision. Utilisez des tolérances plus strictes uniquement si nécessaire pour éviter des coûts plus élevés.

Placement des trous	Positionnez les trous avec une distance centre-à-centre minimum de 0,5 mm. Évitez de placer les trous trop près des bords ou d’autres trous pour assurer une décharge correcte et éviter les interférences avec l’outil.

Orientation de la pièce	Positionnez la pièce pour minimiser les changements d’électrode et réduire le temps d’usinage. Planifiez des zones accessibles pour éviter des réglages ou changements excessifs pendant le processus.

Conception de l’électrode	Utilisez un matériau d’électrode approprié (par exemple cuivre ou graphite) en fonction du matériau de la pièce. Assurez une géométrie d’électrode adéquate pour une distribution optimale des étincelles et une meilleure qualité de surface.

Arêtes et coins vifs	Évitez les arêtes et coins vifs. Utilisez des rayons ou des chanfreins pour garantir une meilleure décharge électrique, réduire l’usure de l’électrode et améliorer la résistance de la pièce.

Sélection des matériaux	Choisissez des matériaux avec une conductivité et une dureté adaptées à l’EDM. Les matériaux comme le carbure, l’acier à outils et les alliages de titane sont couramment usinés, mais les matériaux plus durs nécessitent des électrodes spécifiques.

Vitesse de coupe et réglages de puissance	Réglez la vitesse de coupe et la puissance en fonction des caractéristiques du matériau et de la finition souhaitée. Ajustez les paramètres pour une énergie d’étincelle optimale, notamment pour les détails complexes.

Conception des poches	Assurez des transitions douces dans les poches et évitez les poches profondes et étroites. Des coins arrondis (rayon minimum 0,5 mm) sont recommandés pour une meilleure distribution des étincelles et un retrait plus facile des matériaux.

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