如何在不影响功能的情况下降低CNC加工成本？

1. 为加工而设计，而非与加工对抗

成本控制从图纸开始。简化几何结构，避免不必要的深腔、超薄壁或需要特殊刀具和多次装夹的复合角度。在可能的情况下，整合特征，使其能够通过稳定的 CNC 加工服务 高效生产，而不是混合多种小众工艺。

利用基于平面和直径的特征，与标准刀具保持一致，从而实现高效的 CNC 铣削服务。对于具有复杂表面或多侧面的零件，通过 多轴加工服务 进行工艺路径规划，可以减少装夹次数、夹具数量和累积公差堆叠——在不牺牲精度的前提下节省时间。

2. 根据功能而非习惯设置公差和表面处理

过度指定的公差和外观要求是隐藏成本的主要来源。应从功能需求出发：密封性、对齐度、轴承配合和装配间隙。仅在影响压力、泄漏、疲劳或配合性能的地方，才应用严格公差和精细表面处理。

通过 CNC 加工原型制作 验证关键特征的必要性，在最终确定图纸前确认真正需要的部分。在允许的情况下，可选择 原始加工表面 代替磨削或抛光，以减少加工周期并保持功能性能。

3. 选择兼顾性能与可加工性的材料

材料选择直接影响加工周期、刀具成本和废品率。对于结构壳体、支架和歧管等部件，像 铝合金 6061 这样的材料通常能提供足够的强度、优异的可加工性和重量减轻效果。对于负载中等且需要防腐蚀的部件，不锈钢 SUS304 仍是实用的选择，只要设计时避免过度刀具啮合。

通用型 碳钢 是轴、夹具及非腐蚀性环境下的高性价比材料。工程塑料如 ABS 可替代金属用于外壳、垫片或盖板，而不影响功能。高要求的超级合金如 Inconel 718 应仅用于真正高温或腐蚀性环境下，以充分发挥其性能，否则会不必要地增加加工成本。

4. 优化工艺流程与去毛刺策略

高效的工艺路线可最大限度地减少非切削时间。将相似特征分组以减少换刀次数，并尽量设计零件，使多个面能够在一次装夹中完成加工。对于产线爬坡阶段，采用 小批量制造服务 可在投入全自动化或专用工装前优化夹具与工艺。

去毛刺与倒角常被低估为成本中心。与其对每个零件进行人工处理，不如在几何允许的情况下使用受控的 CNC 滚抛与去毛刺工艺。同时，应清晰定义功能边缘（锐角、倒角、圆角），以避免供应商“以防万一”过度加工。

5. 让设计决策与实际应用场景保持一致

关注使用环境与生命周期，而不仅仅是 CAD 模型。在 汽车 与电动出行系统中，平台化产量使得夹具优化与标准化接口库成为降低单件成本的关键。对于项目型的 工业设备，模块化设计与共享组件可减少 SKU 数量并降低加工差异。在成本敏感的 消费类产品 领域，将可加工材料与合理公差及简化外观相结合，可在不牺牲可靠性的情况下直接提升竞争力。

从一开始就将可制造性、材料逻辑与实际规范结合起来，能从根本上降低 CNC 成本——而不损害功能、安全或使用寿命。