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ラミネートオブジェクトマニュファクチャリング（LOM）3Dプリントとは？

Introduction

How LOM Works: Process Principles

Common LOM Materials

Key Technical Features of LOM 3D Printing

Core Advantages Over Conventional Methods

LOM vs. CNC Machining vs. Injection Molding: Manufacturing Process Comparison

Industry-Specific LOM Applications

Related FAQs

はじめに

積層造形（LOM：Laminated Object Manufacturing）は、紙、プラスチック、複合材などの接着剤コーティングされた材料シートを層状に積み重ねて、堅牢な試作やツーリングを効率よく製作できる独自の付加製造プロセスです。熱と圧力でシートを順次接着し、その後レーザーまたは機械刃で各断面を精密に切り出すことで、LOMは耐久性が高くコスト効率に優れたモデルを短時間で製作できます。CNC加工や射出成形と比較して、LOMは特に大形プロトタイプやパターンを、廃棄を最小限に抑えながら迅速かつ経済的に製作できる点で優位です。

Newayでは、当社の産業用3DプリンティングサービスにLOM技術を取り入れ、大型モデル、ツーリングパターン、機能プロトタイプを効率的に提供しています。これにより、企業の製品検証を加速し、多様な分野で開発サイクルの短縮を支援します。

LOMの仕組み：プロセス原理

積層造形（LOM）プロセスは、材料の積層、接着（結合）、精密切断という3つの中核段階で構成されます。最初に、接着剤コーティングされたシート（紙や複合材など）を造形プラットフォーム上に順次積み重ねます。次に、熱と圧力によって各層を強固に接着し、ひとつのブロックとして一体化させます。最後に、コンピュータ制御のレーザーまたは機械式カッターで各層の断面輪郭を精密に切り出し、余剰材料を除去します。周囲に残る廃材が構造的な支持体として機能するため、FDMやSLSなど他の付加製造技術と比べて、後処理工程を簡素化できます。

一般的なLOM材料

LOM技術は、用途に応じた特性を持つシート材料を使用します。以下はNewayのLOM製造プロセスで使用される主な材料です。

材料	密度	熱安定性	主な特性	一般的な用途
紙系ラミネート	約0.7～0.9 g/cm³	～約120°C	低コスト、後処理が容易、リサイクル可能	コンセプトモデル、デザインプロトタイプ
プラスチックシート（PVC/PET）	約1.2～1.4 g/cm³	～約80°C	耐湿性の向上、滑らかな仕上がり	包装試作、金型
複合材ラミネート	約1.6～1.8 g/cm³	～約200°C	高強度、熱安定性、寸法精度	機能プロトタイプ、ツーリングパターン

LOM 3Dプリンティングの主要な技術特性

LOM技術は、試作製作、ツーリング、大型モデリングにおいて特徴的な利点を提供します。以下はASTMおよびISOの業界標準に基づき検証された重要な技術特性です。

精度と解像度

層厚：一般的に0.1～0.3 mmで、迅速な大型造形に最適。
寸法精度：±0.2 mm（ISO 2768）で、ツーリングやコンセプトモデリング用途に適しています。
最小フィーチャーサイズ：約1 mmまで対応し、大型部品やパターンには十分です。

機械特性

引張強度：複合材ベースのラミネートは最大70～120 MPaに達し、機能プロトタイプに適します。
耐衝撃性：積層構造は良好な靭性と構造健全性を示します。
熱安定性：複合材ラミネートは最大200°Cまで安定した性能を提供し、金型やツーリングに最適です。

生産効率

高速造形：平均垂直造形速度10～20 mm/時間で、大型プロトタイプを1～2日で製作可能。
サポート除去の容易さ： 廃材が固有の支持体として機能し、剥離や機械的分離で容易に除去でき、後処理を短縮します。
材料使用のコスト効率：低コスト材料を最小限の廃棄で活用し、材料使用効率は85%超を達成。

表面品質と外観

表面仕上げ：最小限の研磨や仕上げで、Ra 3～8 µmの表面粗さを実現可能。
後処理の柔軟性：研磨、コーティング、塗装が容易で、外観品質や機能特性を向上できます。

従来製造方法に対する主な利点

コスト効率の高い試作：特に大型モデルにおいて、CNC加工と比べてコストを大幅に削減（最大40～60%）。
材料効率：材料利用率が85%を超え、従来の除去加工法より廃棄を大幅に低減。
短納期：LOMは通常24～48時間で造形可能で、CNC（3～7日）や射出成形（4～8週間）より高速。
大型モデリング：大きなプロトタイプやパターンを、広範なツーリングを必要とせず、経済的かつ迅速に製作するのに最適。
安定した機械特性：積層構造は均一な強度を維持し、ツーリングや大型機能プロトタイプに重要です。
後処理の容易さ：サポート除去と表面仕上げが簡単で、CNC加工などに比べて労力を大幅に削減。

LOM vs CNC加工 vs 射出成形：製造プロセス比較

製造プロセス	リードタイム	表面粗さ	形状複雑度	最小フィーチャーサイズ	スケーラビリティ
積層造形（Laminated Object Manufacturing）	24～48時間（金型不要）	Ra 3～8 µm	✅ 中程度の複雑性、大型モデル、内部空洞	1 mm	1～100個（迅速試作に最適）
CNC加工	3～7日（プログラミングと段取り）	Ra 1.6～3.2 µm	❌ 工具アクセスにより制限	0.5 mm	10～500個（数量増で高コスト化）
射出成形	4～8週間（金型製作が必要）	Ra 0.4～0.8 µm	❌ 均一肉厚、内部空洞不可	0.2 mm	>10,000個（量産でのみ経済的）

業界別LOM用途

自動車：大型プロトタイプの迅速製作、人間工学テストモデル、ツーリングパターン。
航空宇宙：空力試験用の短納期モックアップ、大型ツーリングパターン、複合材積層用金型。
消費者製品：コスト効率の高い包装試作、ディスプレイモデル、大型製品コンセプト検証。
産業機器：堅牢なツーリングパターン、治具、固定具、機器検証のための大型機能プロトタイプ。