Welche Luftfahrtstandards und Zertifizierungen erfüllt Neway bei der Superlegierungsbearbeitung?
Neways Fähigkeit, Superlegierungskomponenten für die Luft- und Raumfahrtindustrie zu bearbeiten, basiert auf einer strikten Einhaltung international anerkannter Qualitäts- und Managementsystemstandards. Unsere Konformität besteht nicht nur aus Zertifizierungsdokumenten – sie ist ein integraler Bestandteil unserer Fertigungskultur und gewährleistet Rückverfolgbarkeit, Wiederholbarkeit und die höchste Bauteilintegration, die für flugkritische Anwendungen erforderlich ist.
Grundlegendes Qualitätsmanagementsystem: AS9100D
Das Fundament unserer Luft- und Raumfahrtfertigung ist die Einhaltung des AS9100D-Qualitätsmanagementsystems. Es ist die luftfahrtspezifische Erweiterung der ISO 9001 mit zusätzlichen, strengeren Anforderungen für die Bereiche Luftfahrt, Raumfahrt und Verteidigung. Die AS9100D-Zertifizierung bestätigt, dass Neway über robuste Prozesse verfügt für:
Risikomanagement: Proaktive Identifizierung und Minderung von Risiken im gesamten Fertigungsprozess.
Projekt- und Konfigurationsmanagement: Sicherstellung, dass alle Bauteilrevisionen, Konstruktionsänderungen und Dokumentationen streng kontrolliert werden.
Rückverfolgbarkeit: Vollständige Materialrückverfolgbarkeit vom Rohmaterialzertifikat bis zum ausgelieferten Endprodukt – ein unverzichtbarer Bestandteil für Superlegierungen in sicherheitskritischen Anwendungen.
Lieferantenmanagement: Prüfung und Kontrolle unserer Lieferkette für Rohmaterialien und ausgelagerte Dienstleistungen.
Nadcap-Akkreditierung für Sonderprozesse
Während AS9100D das gesamte Qualitätsmanagementsystem abdeckt, stellt das „National Aerospace and Defense Contractors Accreditation Program“ (Nadcap) die industrieweite Akkreditierung für Sonderprozesse bereit. Für die Bearbeitung von Superlegierungen sind folgende Nadcap-Akkreditierungen besonders kritisch und Bestandteil unserer Verfahren:
Nadcap für Wärmebehandlung (HT): Superlegierungen erhalten ihre Eigenschaften durch präzise thermische Zyklen. Die Nadcap-HT-Akkreditierung überprüft unsere Ofenanlagen, Temperaturgleichmäßigkeitsprüfungen, Pyrometerkalibrierungen und die Zertifizierung des Bedienpersonals, um sicherzustellen, dass jeder Wärmebehandlungsprozess für Legierungen wie Inconel 718 die strengen Branchenstandards wie AMS 2750 für Pyrometrie erfüllt.
Nadcap für zerstörungsfreie Prüfung (NDT): Die Integrität bearbeiteter Superlegierungsteile ist von höchster Bedeutung. Wir setzen Nadcap-akkreditierte NDT-Methoden wie Fluoreszierende Eindringprüfung (FPI) gemäß AMS 2644 und Ultraschallprüfung ein, um Oberflächen- und Unterflächendefekte zu erkennen, die die Lebensdauer eines Bauteils beeinträchtigen könnten.
Nadcap für Werkstoffprüflabore: Diese Akkreditierung bestätigt die Kompetenz unserer eigenen oder Partnerlabore zur Durchführung mechanischer Prüfungen und metallurgischer Analysen, um Materialeigenschaften und Spezifikationskonformität zu verifizieren.
Einhaltung wichtiger Luftfahrtmaterialspezifikationen (AMS)
Unser Superlegierung-CNC-Bearbeitungsservice wird streng gemäß den Aerospace Material Specifications (AMS) durchgeführt. So wird sichergestellt, dass die Materialchemie, die Wärmebehandlung und die resultierenden mechanischen Eigenschaften den Anforderungen von Gasturbinen und Strukturbauteilen entsprechen. Wichtige Normen, nach denen wir regelmäßig arbeiten, sind unter anderem:
Wärmebehandlungsstandards: Wie AMS 2750 (Pyrometrie) sowie spezifische Wärmebehandlungsspezifikationen für einzelne Legierungen (z. B. AMS 5662 für Inconel 718).
Materialspezifikationen: Definition der erforderlichen chemischen Zusammensetzung und der physikalischen Eigenschaften der eingesetzten Superlegierungsblöcke.
Prozessspezifikationen: Diese umfassen Richtlinien für Bearbeitung, Reinigung und Prüfung, um gleichbleibend hohe Qualität sicherzustellen.
Kundenspezifische Anforderungen und OFP
Über diese Branchenstandards hinaus sind wir darauf spezialisiert, die strengen Anforderungen großer Luftfahrt-OEMs (Original Equipment Manufacturers) und Systemlieferanten zu erfüllen. Dies beinhaltet häufig die Einhaltung proprietärer Spezifikationen und umfassende Prüfprozesse. Ein zentrales Ergebnis dieser Konformität ist der umfassende Erstmusterprüfbericht (FAIR) gemäß AS9102, der den objektiven Nachweis liefert, dass jeder Aspekt des Fertigungsprozesses – von der Materialzertifizierung und Präzisionsbearbeitung bis zur abschließenden Wärmebehandlung und zerstörungsfreien Prüfung – ein Bauteil hervorgebracht hat, das alle Konstruktionsanforderungen vollständig erfüllt.
