Die gesamte Durchlaufzeit vom ersten Scan bis zum Erhalt eines vollständigen Prüfberichts liegt in der Regel zwischen 2 und 10 Werktagen, wobei die meisten Standardprojekte innerhalb von 3–5 Werktagen abgeschlossen werden. Dieser Zeitraum umfasst einen mehrstufigen Prozess, in dem Rohdaten aus Punktwolken in verwertbare technische Informationen umgewandelt werden. Die Dauer ist nicht willkürlich, sondern hängt direkt von der Projektkomplexität, der gewählten Scantechnologie und der erforderlichen Analysetiefe ab.
Die erste Phase besteht darin, die Geometrie des physischen Bauteils digital zu erfassen. Die Dauer dieser Phase variiert erheblich.
Einfache äußere Geometrie: Ein Teil mit einfacher Form und scannerfreundlicher Oberfläche, wie eine gefräste Halterung mit einer „As-Machined“-Oberfläche, kann in 1–2 Stunden gescannt werden.
Komplexe/innere Merkmale: Teile mit komplizierten inneren Kanälen oder komplexen Geometrien erfordern ein industrielles CT-Scanning, das je nach Teilgröße und gewünschter Auflösung 1–8 Stunden dauern kann. Wie bereits erläutert, ist dies für Bauteile mit kritischer Innenstruktur unverzichtbar.
Große Baugruppen wie Vorrichtungen oder Halterungen für die Automobilindustrie benötigen zusätzliche Zeit für die Einrichtung und mehrere Scanpositionen.
Dies ist oft die zeitaufwändigste Phase, in der Rohdaten in ein nutzbares Modell umgewandelt werden.
Punktwolkenverarbeitung: Die Millionen erfassten Datenpunkte werden von Rauschen und Ausreißern bereinigt. Komplexe Geometrien aus der 5-Achs-Bearbeitung erfordern eine besonders sorgfältige Bearbeitung.
Netzerstellung und Ausrichtung: Die Punktwolke wird in ein 3D-Netz (STL-Datei) umgewandelt. Dieses Netz wird anschließend präzise mit dem CAD-Nennmodell ausgerichtet – ein entscheidender Schritt für eine genaue Abweichungsanalyse.
CT-Datenrekonstruktion: Bei CT-Scans müssen die zweidimensionalen Röntgenaufnahmen rechnerisch zu einem 3D-Volumen rekonstruiert werden, was rechenintensiv ist.
Die aufbereiteten Daten werden anschließend einer gründlichen Analyse und Vergleichsprüfung unterzogen.
Maßvergleich: Die Software führt einen vollständigen Flächenvergleich durch und erstellt eine Farbabweichungskarte zwischen dem gescannten Teil und dem CAD-Modell.
GD&T-Analyse: Kritische Maße, Toleranzen und geometrische Merkmale (z. B. Ebenheit, Rechtwinkligkeit) werden gemäß der Zeichnung überprüft. Dies ist entscheidend für die Validierung von Ergebnissen aus der Präzisionsbearbeitung.
Berichtserstellung: Alle Ergebnisse, einschließlich Screenshots, Abweichungskarten, Tabellen kritischer Maße und Gut-/Schlecht-Bewertungen, werden in einem formalen Bericht (typischerweise als PDF) zusammengefasst.
Mehrere Variablen wirken sich direkt auf die Bearbeitungszeit aus:
Teilekomplexität und -größe: Eine einfache Halterung ist deutlich schneller zu scannen als ein kompletter Motorblock mit Hunderten kritischen Merkmalen.
Genauigkeitsanforderungen: Ein Bericht mit einer geforderten Genauigkeit von ±10 µm erfordert eine sorgfältigere Einrichtung und Verarbeitung als ein Bericht mit ±0,1 mm.
Datenmenge: Hochauflösende Scans für feine Details erzeugen große Dateien, die längere Verarbeitungszeiten benötigen.
Analyseumfang: Ein umfassender GD&T-Bericht benötigt deutlich mehr Zeit als eine einfache Wandstärkenanalyse.
Labor-Auslastung: Eine hohe Nachfrage aus Schlüsselbranchen wie der Luft- und Raumfahrt kann die Standardbearbeitungszeiten beeinflussen.
Für eine schnelle Rückmeldung während der CNC-Prototypenfertigung kann ein vorläufiger Bericht über wichtige Maße oft innerhalb von 24–48 Stunden geliefert werden. Eine klare Kommunikation Ihrer spezifischen Ziele und „Critical-to-Quality“ (CTQ)-Merkmale zu Projektbeginn ist der effektivste Weg, um einen reibungslosen Ablauf und einen zeitnahen, aussagekräftigen Abschlussbericht zu gewährleisten.