SLA、SLS与FDM在精度与强度方面有何差异？
从工程与制造的角度来看，选择合适的增材制造技术需要充分理解精度、机械强度与功能应用之间的权衡。SLA（光固化立体成型）、SLS（选择性激光烧结）和FDM（熔融沉积建模）基于不同的原理运行，因此其输出特性存在显著差异。最优选择从来不是通用的，而是取决于零件的用途——无论是高精度外观原型、功能性机舱部件，还是高强度治具和夹具。
尺寸精度与表面光洁度
SLA（光固化立体成型）： 在三种技术中，SLA通常提供最高的尺寸精度和最佳的表面光洁度。该技术通过激光逐层精确固化液态光敏树脂，可实现极高的特征分辨率（通常为25–100微米），并获得极其光滑的表面。因此非常适合用于需要严格公差和外观精度的SLA 3D打印，例如高细节原型、快速成型主模型以及复杂的视觉展示模型。
SLS（选择性激光烧结）： SLS具有良好的尺寸精度，但通常略低于SLA。该工艺通过激光烧结聚合物粉末（通常为尼龙PA12），且未烧结粉末可天然支撑零件，从而允许制造复杂的几何结构。然而，由于粉末颗粒的存在，其表面会呈现轻微的颗粒状或哑光质感。SLS 3D打印零件非常适合功能原型及需要支撑自由设计的复杂装配。
FDM（熔融沉积建模）： 在细节精度方面，FDM通常是三者中最低的。其原理是通过加热喷嘴挤出热塑性材料丝，逐层堆叠成形。层间附着与喷嘴尺寸限制了最小特征尺寸，并在曲面上产生“阶梯效应”。虽然FDM 3D打印方案具备高可及性，但精度极大依赖于设备校准、喷嘴直径及层厚设置。
机械强度与材料性能
SLS（选择性激光烧结）： SLS能生产最坚固、最耐用的功能性零件。其制件几乎为完全致密结构，并具有各向同性的力学性能（即各方向强度均匀），因为零件由完全融合的粉末构成。诸如尼龙PA12等材料具备优异的韧性、抗疲劳性和中等化学耐性，使得通过SLS的3D打印非常适合终端使用零件、耐用功能原型以及用于汽车和工业设备领域的外壳件。
FDM（熔融沉积建模）： FDM零件的强度呈明显的各向异性特征。其在层内（X-Y平面）最强，而在层间（Z轴方向）因层间附着力不足容易发生分层。虽然可使用工程级热塑性材料（如ABS、PC、尼龙等），但分层结构仍是其固有弱点。FDM更适用于粗略功能测试、治具夹具以及受控方向载荷的零件。
SLA（光固化立体成型）： SLA树脂通常为光敏聚合物，固化后相对脆弱，与SLS尼龙或FDM热塑性材料相比容易在机械应力或长期紫外/湿度环境下开裂。尽管存在“高韧性”或“耐用型”配方，可模拟ABS或PP特性，但其疲劳寿命与韧性仍低于真正的热塑材料。SLA零件更适用于外观与装配验证，而非高应力功能测试。
技术选型工程指南
选择SLA用于高精度原型： 当主要需求是尺寸精度、细节表现与光滑表面（如外观模型、展示件或装配验证原型）时，SLA是首选。
选择SLS用于功能复杂件： 当需要强度高、耐久性好且具备各向同性性能的零件，并需承受功能性测试、卡扣装配或无需支撑的复杂结构时，SLS是理想选择。
选择FDM用于经济型或大尺寸零件： 适合大尺寸、低批量、结构简单且对各向异性强度要求不高的功能性原型，以及快速、低成本的概念验证原型。
考虑混合制造： 为获得最佳性能，可采用“3D打印 + CNC机加工”组合方案——先用3D打印制作原型，再通过机加工生产最终成品，以实现更优材料性能与高精度；或采用3D打印制造定制治具与夹具，辅助生产过程。
