Какую толщину добавляет анодирование алюминиевых деталей?
Какую толщину добавляет анодирование алюминиевым деталям?
Понимание толщины анодирования и её влияния на размеры
Анодирование — это процесс поверхностной обработки, при котором на алюминиевых деталях образуется оксидный слой, повышающий коррозионную стойкость, твёрдость поверхности и эстетические свойства. Толщина покрытия зависит от типа анодирования:
Тип II (декоративное анодирование) обычно добавляет общую толщину 8–25 мкм (0.0003"–0.0010"), при этом около 50% слоя проникает в поверхность, а оставшиеся 50% наращиваются сверху.
Тип III (твёрдое анодирование) может добавлять 25–100 мкм (0.001"–0.004") общей толщины, с аналогичным соотношением 50/50 между проникновением и наращиванием.
Например, если деталь с твёрдым анодированием (Тип III) имеет покрытие толщиной 50 мкм, увеличение размеров на каждой поверхности составит примерно 25 мкм (0.001"), а остальная часть проникнет в подложку.
Конструкционные особенности при проектировании алюминиевых деталей, обработанных на станках с ЧПУ
При проектировании алюминиевых компонентов с малыми допусками крайне важно учитывать прирост толщины после анодирования, особенно на сопрягаемых поверхностях, прецизионных отверстиях или скользящих соединениях. Детали должны быть спроектированы с учётом состояния «до анодирования» или с внесением корректировок в параметры обработки для компенсации толщины покрытия. В Neway мы регулярно выполняем обработку деталей с учётом допусков анодирования в пределах ±0.01 мм, особенно для компонентов из алюминия 6061 и 7075.
Полный комплекс услуг по обработке и анодированию алюминия
Компания Neway предлагает услуги по обработке алюминия на станках с ЧПУ и внутреннюю координацию услуг анодирования алюминия. Независимо от того, требуется ли вам декоративное чёрное анодирование или функциональное твёрдое покрытие для износостойких деталей, мы обеспечиваем стабильную толщину плёнки, равномерность цвета и полную инспекционную документацию — всё в рамках строгих стандартов качества ISO 9001:2015.
