Quando um Virabrequim Usinado em CNC Precisa de Balanceamento Dinâmico conforme a ISO 21940?

Quando um Virabrequim Usinado em CNC Precisa de Balanceamento Dinâmico conforme a ISO 21940?

Um virabrequim usinado em CNC precisa de balanceamento dinâmico quando seu desenho ou modelo de balanceamento do motor exige desbalanceamento residual verificado em uma configuração rotativa definida. Para o balanceamento dinâmico de virabrequins, a ISO 21940 fornece procedimentos e tolerâncias, não um requisito universal acionado pela usinagem CNC. Uma aprovação em inspeção dimensional não estabelece equilíbrio de massa. Na Neway, a pergunta inicial útil é qual configuração e limite de desbalanceamento residual o projetista deseja aceitar.

Comece pelo requisito do rotor

O balanceamento estático diz respeito ao desbalanceamento resultante; a avaliação dinâmica também aborda a componente de momento ou binário. Um virabrequim pode satisfazer uma verificação estática e ainda reter um binário inaceitável. O balanceamento em dois planos pode, portanto, ser necessário, mas nem o número de planos nem um grau de balanceamento devem ser selecionados simplesmente porque o componente é chamado de virabrequim.

Especifique a parte e a emenda aplicáveis da ISO 21940, o estado final de fabricação e a autoridade que define a aceitação. A decisão pertence ao requisito de projeto do rotor ou do motor. A usinagem de precisão controla a geometria fabricada; um requisito de balanceamento separado controla o erro permitido de distribuição de massa na configuração testada.

Escolha o procedimento rígido ou flexível

A ISO 21940-11 aborda rotores com comportamento rígido. Essa classificação depende de saber se a flexão induzida pelo desbalanceamento é desprezível em relação à tolerância exigida na faixa de velocidade e nas condições de apoio relevantes, e não apenas de o eixo ser de aço. A ISO 21940-12 aborda o comportamento flexível, para o qual um simples resultado de dois planos em baixa velocidade pode não estabelecer um balanceamento aceitável ao longo de todo o serviço.

Faça com que o projetista responsável resolva essa classificação antes de selecionar o ensaio. Um rotor flexível pode precisar de procedimentos em múltiplas velocidades ou na velocidade de serviço. A velocidade de ensaio da máquina de balanceamento não é a velocidade máxima de serviço: um rotor rígido frequentemente pode ser medido abaixo da velocidade de operação se a medição permanecer válida. Não substitua uma velocidade de ensaio conveniente pela velocidade de serviço especificada ao definir a tolerância.

Transforme um grau em limites mensuráveis

Um grau G isolado é informação de aceitação incompleta. Para comportamento rígido, o grau escolhido e a velocidade máxima de serviço estabelecem o desbalanceamento específico residual permissível; a massa do rotor é então necessária para obter o desbalanceamento residual total permissível. O método governante aloca essa tolerância aos planos de tolerância. Registre os limites e unidades resultantes, em vez de relatar apenas que o eixo atende a um grau.

Verifique o status de verificação do sistema de medição e leve em conta os erros de balanceamento relevantes. A repetição da montagem ou uma verificação acordada pode expor resultados dependentes da configuração. O método de aceitação deve definir como tais erros são tratados; um valor exibido muito pequeno não é prova de que o desbalanceamento residual real seja igualmente pequeno.

Fixe as condições de montagem e correção

Declare se o ensaio inclui bujões especificados, chavetas, componentes de sincronização, um amortecedor, volante do motor ou outros acessórios. Registre a convenção de chaveta exigida. Quando um projeto de motor em V exige contrapesos, use seu modelo aprovado de massas rotativas e alternativas e os valores calculados. Não aplique uma porcentagem genérica nem transfira contrapesos de outro motor. O eixo nu balanceado e o conjunto pretendido não são automaticamente equivalentes.

Defina planos de correção, referência angular, zonas permissíveis e raios de correção. Remover uma dada massa em raios diferentes produz correções diferentes, porque o desbalanceamento é massa multiplicada pelo raio. A correção sugerida por uma máquina não autoriza perfurar um contrapeso restrito nem alterar uma característica sensível à fadiga. Conclua as operações acordadas de torneamento CNC e outras de remoção de material antes da verificação final do balanceamento, quando elas puderem afetar a distribuição de massa. Todas as correções devem preservar a geometria e os requisitos estruturais do desenho.

Saiba o que uma passagem de balanceamento exclui

O balanceamento aborda o desbalanceamento rotativo residual na condição de ensaio especificada. Ele não verifica diâmetro de munhão, alinhamento, integridade superficial ou propriedades do material. Nem elimina por si só forças de inércia alternativas, excitação de combustão, vibração torcional ou ressonância estrutural. Um rotor corretamente balanceado ainda pode vibrar em um sistema de apoio inadequado; uma reclamação de vibração do motor precisa de seu próprio diagnóstico.

Defina o registro de liberação antes da fabricação

Solicite identidade do rotor, revisão do desenho, norma aplicável, classificação de comportamento, massa, velocidade máxima de serviço, velocidade de ensaio, estado de montagem e qualquer referência de contrapeso. Inclua localizações dos planos, grau ou limites explícitos, valores finais de desbalanceamento residual, detalhes de correção, verificação da máquina, tratamento de erros e disposição. Retenha magnitude e posição angular para cada vetor de desbalanceamento residual relatado, referenciados aos planos e ao datum de fase declarados. Isso permite que uma verificação posterior compare a mesma condição física em vez de dois resumos de máquina incompatíveis. Mantenha este relatório dentro da evidência de liberação de peça de precisão acordada. Para uma RFQ da Neway, forneça a especificação de balanceamento e a definição de montagem junto com o desenho, para que o escopo e a aceitação possam ser resolvidos antes do orçamento.