Combien de temps entre le scan et le rapport final d’inspection ?
Aperçu du calendrier d’inspection
Le temps total entre la numérisation et la réception du rapport d’inspection final varie selon la complexité, la taille et la précision requise de la pièce. Dans la plupart des environnements de production, le flux de travail complet — incluant la préparation de surface, l’acquisition de données, le traitement et la création du rapport — peut durer de quelques heures à plusieurs jours.
Pour les composants de précision typiques produits par usinage CNC ou usinage de précision, une inspection de contour non destructive standard et la génération du rapport sont généralement réalisées en une seule équipe (8 à 12 heures). Cependant, les pièces de grande taille ou de qualité aérospatiale, impliquant plusieurs opérations d’usinage multi-axes ou des alliages spéciaux, peuvent nécessiter un post-traitement et une validation plus poussés, prolongeant le cycle à 2–3 jours.
Durée du processus étape par étape
1. Préparation de surface et bridage (1–3 heures)
La première étape comprend le nettoyage, l’application de sprays mats temporaires sur les surfaces réfléchissantes ou l’ajustement des finitions par des méthodes telles que le sablage et l’électropolissage. Cela garantit une performance optique stable et des données de contour fiables. L’alignement des montages et la stabilisation environnementale peuvent également ajouter du temps de préparation.
2. Numérisation ou acquisition de mesures (1–6 heures)
Selon la géométrie et la taille de la pièce :
Les petites pièces (moins de 300 mm) scannées par lumière structurée ou MMT prennent 1–2 heures.
Les composants de taille moyenne, tels que les carters de turbine ou assemblages complexes, nécessitent 3–5 heures.
Les structures de grande taille inspectées à l’aide d’un traceur laser ou par assemblage multi-stations, comme en alésage CNC ou en production de masse, peuvent durer jusqu’à un poste complet.
3. Alignement et analyse des données (2–6 heures)
Les données brutes de numérisation sont alignées sur la référence CAO, nettoyées et filtrées. Les ingénieurs vérifient les tolérances, extraient les profils et génèrent des cartes de déviation. Les matériaux tels que l’Inconel 625 ou le titane Ti-6Al-4V peuvent nécessiter une compensation thermique ou un lissage du nuage de points en raison de leur réflectivité.
4. Génération et validation du rapport (2–4 heures)
Le logiciel d’inspection compile les résultats de mesure dans un format structuré, incluant les cartes 3D de déviation, les analyses de tolérances et les résumés GD&T. Les rapports sont finalisés et examinés selon les protocoles ISO 9001 ou AS9100 avant validation. Cette étape garantit la conformité pour les secteurs réglementés, notamment l’aéronautique et l’aviation, les dispositifs médicaux et les équipements industriels.
Variables clés influençant la durée totale
Taille et complexité de la pièce – Plus de points de données et de caractéristiques augmentent la charge de traitement.
Réflectivité et traitement de surface du matériau – Les surfaces traitées par anodisation ou polissage nécessitent des paramètres de balayage spécifiques.
Niveau de tolérance requis – Une précision plus stricte (±5 μm) exige un balayage plus lent et des nuages de points plus denses.
Norme de rapport – Les formats de rapport tels que PPAP, FAI ou les modèles OEM personnalisés allongent la durée de révision.
Dans la plupart des cas, un composant de complexité moyenne peut passer de la numérisation à la documentation d’inspection certifiée finale en 8 à 24 heures, offrant un équilibre entre précision et efficacité de production.
