Aluminum 5086 एक high-strength, non-heat-treatable aluminum-magnesium alloy है, जो खासकर marine और saltwater environments में superior corrosion resistance प्रदान करता है। यह excellent weldability बनाए रखता है और welding के बाद भी moderate strength retain करता है, इसलिए harsh environmental conditions में resistance की जरूरत वाली structural applications के लिए यह एक ideal choice है।
अपनी balanced mechanical performance और durability की वजह से, Aluminum 5086 का उपयोग CNC machining में marine, defense, automotive, और transportation industries के उन components के लिए व्यापक रूप से किया जाता है, जहाँ long-term reliability और corrosion protection की आवश्यकता होती है।
Element | Composition Range (wt.%) | Key Role |
|---|---|---|
Aluminum (Al) | Balance | Base element with excellent corrosion resistance |
Magnesium (Mg) | 3.5–4.5 | Enhances strength and corrosion resistance |
Manganese (Mn) | 0.2–0.7 | Improves strength and toughness |
Iron (Fe) | ≤0.5 | Residual element |
Silicon (Si) | ≤0.4 | Residual element |
Chromium (Cr) | 0.05–0.25 | Improves corrosion resistance in seawater |
Copper (Cu) | ≤0.1 | Maintains corrosion performance |
Zinc (Zn) | ≤0.25 | Residual element |
Property | Value (Typical) | Test Standard/Condition |
|---|---|---|
Density | 2.66 g/cm³ | ASTM B311 |
Melting Point | 590–640°C | ASTM E299 |
Thermal Conductivity | 121 W/m·K at 25°C | ASTM E1952 |
Electrical Conductivity | 32% IACS at 20°C | ASTM B193 |
Coefficient of Expansion | 25.3 µm/m·°C | ASTM E228 |
Specific Heat Capacity | 900 J/kg·K | ASTM E1269 |
Elastic Modulus | 70 GPa | ASTM E111 |
Property | Value (Typical) | Test Standard |
|---|---|---|
Tensile Strength | 290–345 MPa | ASTM E8/E8M |
Yield Strength (0.2%) | 210–240 MPa | ASTM E8/E8M |
Elongation | ≥10% | ASTM E8/E8M |
Hardness | 85 HB | ASTM E10 |
Fatigue Strength | 110 MPa | ASTM E466 |
Impact Resistance | Excellent | ASTM E23 |
Marine-Grade Corrosion Resistance: Aluminum 5086 seawater और brine environments में corrosion को resist करता है और chromium + magnesium content के कारण कई अन्य 5xxx series alloys से बेहतर प्रदर्शन करता है। यह coastal और underwater applications के लिए ideal है।
Weldability with Strength Retention: यह welding के बाद भी mechanical strength बनाए रखता है। MIG/TIG processes के लिए 5356 filler metal के साथ compatible है, जिससे low distortion और अच्छी fatigue life मिलती है।
High Strength and Impact Resistance: tensile strength और ductility का अच्छा balance प्रदान करता है—armor plating, hull structures, और shock-resistant components के लिए उपयुक्त।
Cold Work Hardening Capability: corrosion resistance को ज्यादा नुकसान पहुँचाए बिना, strain hardening द्वारा H116 या H32 tempers तक strength बढ़ाई जा सकती है।
Non-Heat Treatable with Dimensional Stability: 6xxx या 7xxx series की तुलना में heat exposure के तहत properties अधिक stable रहती हैं, इसलिए large या load-bearing structures के CNC machining में यह अच्छा विकल्प है।
Tougher than 6061 or 5052: finish quality बनाए रखने के लिए slower feeds और suitable tooling की जरूरत हो सकती है।
Tendency to Gall: proper tool coatings और lubrication के बिना cutting tools पर material adhesion हो सकता है।
Surface Work Hardening: re-cut होने पर tool chatter या dimensional inaccuracies हो सकती हैं।
Parameter | Recommendation | Rationale |
|---|---|---|
Tool Material | TiB₂- or TiAlN-coated carbide tools | Prevents built-up edge and resists abrasion |
Geometry | Positive rake with high-polish edge | Improves chip flow and reduces heat generation |
Cutting Speed | 180–300 m/min | Balances thermal load and surface integrity |
Feed Rate | 0.10–0.25 mm/rev | Maintains tolerance and avoids chatter |
Coolant | Flood or high-pressure mist | Controls temperature and chip evacuation |
Operation | Speed (m/min) | Feed (mm/rev) | Depth of Cut (mm) | Coolant Pressure (bar) |
|---|---|---|---|---|
Roughing | 180–240 | 0.15–0.25 | 2.0–4.0 | 25–35 (Flood) |
Finishing | 240–300 | 0.05–0.15 | 0.2–1.0 | 35–50 (Flood/Mist) |
Anodizing: Type II और hard coat anodizing accept करता है। wear resistance देता है और oxide thickness up to 50 µm तक हो सकती है।
Powder Coating: 60–120 µm coatings ASTM B117 tests में 1000+ hours तक salt spray resistance दे सकती हैं।
Electropolishing: corrosion resistance और appearance enhance करता है, खासकर salt fog exposure वाले parts के लिए।
Passivation: आम तौर पर coating से पहले cleaning और surface stabilize करने के लिए।
Brushing: Ra 0.8–1.6 µm satin finishes appearance और surface cleanliness improve करते हैं।
Alodine Coating: MIL-DTL-5541 compliant chromate conversion, corrosion protection जोड़ता है और conductivity maintain रखता है।
UV Coating: 5–15 µm film जोड़कर scratch और moisture protection बढ़ाता है।
Lacquer Coating: transparent finish aesthetics enhance करता है और salt spray degradation को resist करने में मदद करता है।
Marine: hull plates, deck structures, और underwater brackets जहाँ corrosion resistance और strength चाहिए।
Defense: armor panels, blast-resistant enclosures, और land/sea vehicles के structural supports।
Automotive: truck trailers, tankers, और suspension parts जो road salts और moisture के संपर्क में रहते हैं।
Rail and Transport: welded railcar tanks, engine frames, और lightweight structural members।
Energy and Oil & Gas: piping supports, submersible housings, और corrosive environments के load-bearing frames।